PFMEA Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)  所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过 程要求和／或设计意图的形式﹐是对某具体工序 不符合要求的描述﹒它可能是引起下一道（下游） 工序的潜在失效模式的起因﹐也可能是上一道 （上游）工序潜在失效的后果﹒但是﹐在 FMEA 准备中﹐应假定提供的零件／材料是合格的﹒  10)潜在失效模式  10)潛在失效模式  确定潜在失效模式时应提问： 1.过程/零件怎么不能满足规范？ 2.假如不考虑工程规范，顾客会提出什 么异议？ 弯曲 粘合 松動  泄漏  粘結  短路  氧化 毛刺 断裂 变形 开路 短路 不当调试安装 典型的失效模式可能是但不局限于下列情况﹕ 例: 摘要/练习 分组讨论相应的工序 潛在失效模式 的并记录下来. 11)潜在失效后果 11)潜在失效后果 潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响﹒在这  里﹐顾客可以是下一道工序﹑后续工序或工位﹑ 代理商﹑和／或车主﹒当评价潜在失效后果时﹐ 这些因素都必须考虑﹒ 潜在失效后果 应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果﹒以最终使用者来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述,例如: 噪声﹑工作不正常﹑不起作用﹑不稳定﹑牵引阻力﹑外观不良﹐粗糙﹑费力﹐异味﹑工作减弱﹑间歇性工作﹐车辆控制减弱等﹒ 潜在失效后果的描述(1) 潜在失效后果的描述(2) 如果顾客是下一道工序或后续工序／工位﹐失效 的后果应用过程／工序性能来描述﹒例如﹕ 无法紧固﹑无法钻孔／攻丝﹑无法安装﹑无法加 工表面﹑危害操作者﹑不配合﹑不连接﹑不匹配 ﹑损坏设备等 潜在失效后果(例 ) 摘要/练习 分组讨论相应的工序 潛在失效 后果的并记录下来. 12)严重度（ S）  是潜在失效模式对顾客的影响后果（列在前面的栏目） 的严重程序的评价指标﹒严重度仅适用于失效的后果﹒如 果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品使用者﹒严 重度的评价可能超出了本过程工程师／小组的经验或 知识范围﹒在这种情况下﹐应与设计 FMEA 设计工程师 ／或后续制造或装配厂的过程工程师进行协商﹑讨论 ﹒严重度评估分为 “1” 到 “10” 级﹒  12)严重度 严重度例 推荐的评价准则  	（小组对评定准则和分级规则应意见 一致﹐即使因为个别过程分析对准 则作了修改也应一致） 后果  评定准则：后果的严重度  当潜在的失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中较高者。（顾客的后果） 评定准则：后果的严重度  当潜在的失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中较高者。（制造/装配后果）  无警告的危害  当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高  或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害  有警告的危害  当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高  或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害  严重度级别  车辆/项目不能工作（丧失基本功能）  或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上 很高  高 车辆/项目可运行，但性能水平下降。顾客非常不满意  或产品需进行分检，一部分（小于100%）需报废，或车辆/项目需在返修部门返修时间在0.5-1小时之间 车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意  或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修小于0.5小时  中等  低 车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项目水平有所下降  或100%的产品可能需要返工，或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理 很低 轻微  很轻微 无  配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷 或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需返工 配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。50%顾客能发觉缺陷  或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工  配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷  或部分（小于100%）产品可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工 无可辨别的影响 或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响  10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 摘要/练习 分组讨论相应的工序 潛在失效 后果的严重度并记录下来. 本栏目是用来对需要附加过程控制的零部件﹑子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级的(如关键﹑主要﹑重要﹑重点等)﹒如果在过程 FMEA 中确定了某一级别﹐应通知负责设计的工程师﹐因为它可能会影响有关确定控制项目标识的工程文件  13）級別 14)潜在失效起因／机理 潜在的失效起因是指失效是怎么发生的,并依据可以纠正或控制的原则来描述. 针对每一个潜在失效模式,尽可能想到多个失效起因, 列表时应明确记录具体的错误或误操作情况(例如﹕操作者未装密封垫),而不应用一些含糊不清的词语(如﹐操作者错误﹑机器工作不正常). 备  注 典型的失效起因可包括但不限于下列情況﹕ 扭矩不正确—过大过小 温度过高.过低 时间过长.过短 润滑不当或无润滑 零件漏装或错装 确利达---创 造 企 业 新 动 力 确利达---创 造 企 业 新 动 力 过程潜在失效模式及后果分析 课程目的 学习 FMEA 的好处  让你的组织用 FMEA 方法共享利益 能够应用 FMEA 分析 开始你自己的工作分析潜在失效模式和后果分析 FMEA 的历史 在 1960 年代被美国航空太空总署发展 后利用到许多不同的工业: 航空宇宙	 汽车行业 食品行业 电子学 & 半导体 药学 &医疗装置 英特尔在 80 后期中首先采用  客户需求在 90 年代早期中期开始盛行 FMEA 是什么? FMEA 一組系統化的活動 找 出 能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施 全部 過程 形成文件 發現、評價產品/過程中潛在的失效及其後果 FMEA 帮助识别…… 失效模式: 什么能出毛病? 后 果: 失效会有什么效果? 严 重 度: 效果多严重? 失效原因: 什么可以引起失效模式? 发 生 度: 是它发生的可能性有多大? 现行控制: 现行控制在什么位置? 预防控制: 预行控制在什么位置? 探 测 度: 发现效果好吗? 风险顺序: ( RPN) 全部的危险是什么? 推荐行动: 什么可能被做减少危险? FMEA 的实施 Preparation Perform FMEA Act on Results Re- assess FMEA 流程表 组成 Team Set objective & scope  收集有关的  Data 团 队 团队可能包括: 仪器/研究工程师 QA 工程师 维护技术人员 制造业人员 其他方面的专家 FMEA 关注的焦点 举例来说 excursions, yield, downtime, safety, etc. 需要达到的目标 FMEA 格式 考虑: 步骤 & 流程表 细节的程度 能实行的行动? 设立目标 &范围 收集数据 产品交付 & 客户回应  OQA( 外部的质量评估)  FQA( 最终的质量评估)  MRB( 材料检讨组织)  QAN( 质量行动)  FACR( 功能的分析相互关系)  CQIR( 客户质量事件报告) 摘要/练习 1.请制定各工序流程图 2. 组成小组并确定其成员 3.总结 PFMEA 的好处 过程 FMEA 的開發 典型的 PFMEA? 过程功能要求 清除板面粉尘/污迹,防止粉尘造成电测短路 潜在 失效模式 板面氧化 潜在 失效后果分析 严重度 级别 潜在的 失效原因 频度 现行过程/预防控制 探测度 风险顺序数 建议的措施 责任及完成日期 措施结果 采取的措施 严重度 频度 探测度 风险顺序数 影响外观 4 烘干温度低 传速度太快 水洗缸受污染 3 2 3 烘干温度控制在80-90℃ 传送速度控制在2.0-3.5 m/min  水洗缸更换:1次/班 6 3 4 1 ）  FMEA  編號  填入 FMEA 文件編號﹐以便查詢 …… 2）系統﹑子系統或零部件的名稱及編號 注明适當的分析級別并填入所分析系統﹑ 子系統或零部件的名稱﹑編號﹒  4）編制者  填入負責 FMEA 准備工作的工程師的姓名﹑ 電話和所在的公司的名稱﹒ 5）車型年／車輛類型  填入將使用和／或正被分析的設計所影響的 預期的車型年及車輛類型(如果已知的話).  6) 關鍵日期  填入 FMEA 初次預定完成的日期﹐該日期不 應超過計划 的生產設計發布的日期﹒  7)	 FMEA 日期 填入編制 FMEA 原始稿的日期及最新修訂的日期﹒  8)  核心小組  列出被授權确定和／或執行任務的責任部門和個人 姓名(建議所有參加人員的姓名﹑部門﹑電話﹑地址 等都應記錄在一張分發表上).  9) 过程 功能/ 要求 9)  过程 功能/ 要求 简单描述被分析的过程或工序（如车﹑钻﹑攻丝﹑焊接﹑装配）﹒尽可能简单地说明该过程或工序的目的﹒如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序（例如装配）﹐那幺可以把这些工序作为独立过程列出﹒  9) 过程 功能/ 要求 摘要/练习 分组讨论相应的工序的过程功能/要求并记录下来. 10)潜在失效模式 10)潜在失效模式 *  *