训练目标  训练的目的不仅在于矫正措施    还要导引到问题的根本原因预防措施    关键：找出问题的真正根本原因  为什么需要8D方法论 短期内以矫正措施来遏制或是快速解决品质问题不能保证问题不再发生。 简单又快的调查也不会发现问题的根本原因所在。 在制程中藉由预防措施来消除根本原因，无论对我们、客户还是供应商都是较便宜的。     真实的查核： 我们并没有找出品质和制程的真正原因，因此我们将不 能阻止问题的再发，并仍为达成我们质量和生产目标苦战。  何时何地应用8D方法论 及时作出反映  对发生在公司任何地点的品质低劣事项应快速反映。  问题发生后，如果没有立即调查，问题的资料将会很快消失。 谁该负责？ 对品质及预防品质问题，每人都有责任。  假如你被任命去完成一个问题的预防措施，你將被視為调查和解决问题项目经理。甚至会包含委派所需措施的相关领域的课题专家。   必须花时间走完解决问题之各步驟。 问为什么5次或5次以上 问为什么5次或5次以上可以幫助发觉根本问题所在，从而才可能矫正。  例：假设机器停止运作 1 .为什么机器会停？（过载保险丝烧断） 2 .为什么过载？（齿轮未充分润滑） 3 .为什么齿轮未充分润滑？（机油泵没充分泵油） 4 .为什么机油泵没充分泵油？（轴磨损并有声音） 5 .为什么轴磨损？（没有过滤器有金属碎片进入）  问为什么5次或5次以上 假如此过程没有贯彻，仅仅是换一保险丝或是轴（仅矫正措施）很短时间内还会有类似事件的发生（没有预防措施）。  说明：为了找出根本原因，有时HOW、 WHAT、WHEN 和 WHERE  会用于“问为什么”的各个阶段。  8 D 步骤（异常事件） 什么是异常事件：具体案例   客诉，品管失控，ORT，进料NG，制程管理失效，环境 ，停线，量测…   D1 ： 成立专案小组     任命TEAM LEADER 及成员   D2 ： 问题描述    1. 问题发生状况描述      （什么零件？什么位置？规格如何？发现者-IQC还是产线？ 时间？批次？照片？ …….）    2. 问题现象/风险初步分析：     （max.book118.com..现象描述，高/低风险？经常/偶发事件？ …）   8 D 步骤（异常事件） D3：围堵措施       根据以上初步分析，為对产品/物料进行处理，采取下述必要的围堵措施。     （重工、分类、选别、停线、报废、提高抽检标准、特采/搁置…）  注： 是否会影响其他类似产品？  8 D 步骤（异常事件）  D4：根本原因分析   因果图（鱼骨图）6M（人、机器、方法、材料、环境、量具）   如果生产采取100%检验，为什么没发现？为什么没训练？为什么没有规格？为什么…..？（至少五次为什么…）  每次WHY应包含 5W1H   （哪个工站？检验者是谁？何时生产？用何方法？ ……..）   重要的为什么：为什么会产出？为什么外流？   8 D 步骤（异常事件）  D4：根本原因分析(承上续）       验证根本原因：   对照实验，重复实验，相互关系，回复，假 设，测试，SPC/CPK ，ANOVA，DOE/Taguchi…）    注：这个步骤非常重要，但很多工程师忽视它。       8 D 步骤（异常事件）  D5：矫正措施    短期方案： 重新训练，重新认证，修复灯光/放大镜，  维修后重检等，修订作业检查指导书。   注： 切入时间/批次/制令？如何鉴别？ 8 D 步骤（异常事件）  D6： 预防措施  长期方案：不良预防  制程改变，系统改变。  设备调校，新技术，新作业指导书  建立检验员认证程序  建立产线首检程序  重新审核所有产品/原料规格  SPC控制，早期警报系统….  注： 切入时间/批次/制令？  如何鉴别？ 8 D 步骤（异常事件）  D7：  验证（承续上述步骤）   问题区域须被审核，以确保预防措施是永久的，    并确保负面结果已被消除。   后续评价，产品监控（制程，出货，供应端）。  8 D 步骤（异常事件）      D8：THANKS （配合与协作）  * 亚帝欧光电元件（苏州）有限公司  8 D 训练教材  Prepared : FRANCK HUANG May,  2003 调查 矫正 措施 预防 措施 成效 检验 (丰田生产系统   Taiichi  Ohno  1988) 

8 D训练教材.ppt