spc SPC(Statistical Process Control)统计过程控制 目录 1  SPC的产生 2  SPC的作用 3  SPC常用术语解释 4  持续改进及统计过程控制概述     a  过程控制系统      b  变差的普通及特殊原因      c  局部措施和对系统采取措施      d  过程控制和过程能力      e  过程改进循环及过程控制      f   控制图 5  控制图的类型 6  控制图的选择方法 7  计量型数据控制图    a 与过程有关的控制图      b 使用控制图的准备      c  X-R 图      d  X- s 图      e  ?X- R图      f   X-MR图 8  计数型数据控制图      a     p 图      b     np 图     c      c 图      d      u 图 SPC的产生      工业革命以后， 随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。       1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。 SPC的作用 1、确保制程持续稳定、可预测。 2、提高产品质量、生产能力、降低成本。 3、为制程分析提供依据。 4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措       施或对系统采取措施的指南。 SPC常用术语解释 制程控制系统                         有反馈的过程控制系统模型                   过程的呼声          人          设备         材料         方法                                                产品或         环境                                                服务          输入                         过程/系统                   输出                            顾客的呼声 变差的普通原因和特殊原因       普通原因：是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可重                           复的分布过程的变差的原因。普通原因表现为一个稳                           系统的偶然原因。只有过程变差的普通原因存在且不                           改变时，过程的输出才可以预测。          特殊原因：（通常也叫可查明原因）是指造成不是始终作用于过                               程的变差的原因，即当它们出现时将造成（整个）                               过程的分布改变。只用特殊原因被查出且采取措                                                                          施,否则它们将继续不可预测的影响过程的输出。  局部措施和对系统采取措施  局部措施  通常用来消除变差的特殊原因 通常由与过程直接相关的人员实施 通常可纠正大约15%的过程问题  对系统采取措施  通常用来消除变差的普通原因 几乎总是要求管理措施，以便纠正 大约可纠正85%的过程问题 控制图      上控制限       中心限       下控制限  1、收集 收集数据并画在图上 2、控制  根据过程数据计算实验控制限  识别变差的特殊原因并采取措施 3、分析及改进 确定普通原因变差的大小并采取减小它的措施  重复这三个阶段从而不断改进过程  控制图类型 控制图的选择方法 计量型数据控制图 使用控制图的准备 1、建立适合于实施的环境        a 排除阻碍人员公正的因素        b 提供相应的资源        c 管理者支持 2、定义过程        根据加工过程和上下使用者之间的关系，分析每个阶段的影响        因素。 3、确定待控制的特性       应考虑到：            顾客的需求            当前及潜在的问题区域            特性间的相互关系 4、确定测量系统         a  规定检测的人员、环境、方法、数量、频率、设备或量具。         b  确保检测设备或量具本身的准确性和精密性。  接上页 5、使不必要的变差最小         确保过程按预定的方式运行         确保输入的材料符合要求         恒定的控制设定值    注：应在过程记录表上记录所有的相关事件，如：刀具更新，新的材料批            次等，有利于下一步的过程分析。 均值和极差图（X-R）  1、收集数据      以样本容量恒定的子组形式报告，子组通常包括2-5件连续的产品，并周性期的抽取子组。  注：应制定一个收集数据的计划，将其作为收集、记录及描图的依据。 1-1   选择子组大小，频率和数据  1-1-1  子组大小：一般为5件连续的产品，仅代表单一刀具/冲头/过程                               流等。（注：数据仅代表单一刀具、冲头、模具等                              生产出来的零件，即一个单一的生产流。）  1-1-2  子组频率：在适当的时间内收集足够的数据，这样子组才能                              反映潜在的变化，这些变化原因可能是换班/操作人                              员更换/材料批次不同等原因引起。对正在生产的产                              品进行监测的子组频率可以是每班2次，或一小时一                              次等。  接上页 1-1-3  子组数：子组越多，变差越有机会出现。一般为25组，首次使                            用控制图选用35 组数据，以便调整。  1-2  建立控制图及记录原始数据 （见下图）          1-3、计算每个子组的均值（X）和极差R         对每个子组计算：                                           X=（X1+X2+…+Xn）/ n                                                                              R=Xmax-Xmin                      式中： X1 ， X2 ? ? ? ?为子组内的每个测量值。n   表示子组                          的样本容
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