課程大綱 序言  八大浪費介紹  各種浪費的表現、浪費的原因及消除  避免八大浪費的手法 序言       我國人口數量大,自然資源的人均佔有量都在世界平均值以下,典型的幾項有：淡水資源為世界人均的1/4,森林資源為1/9,耕地資源為1/5 (為美國的1/10),45種主要礦產資源為1/2。         按照目前全世界對化石燃料的消耗速度計算，這些能源可供人類使用的時間大約還有：  石油 45－50年  天然氣 50－65年  煤炭 200－220年  浪費的定義 浪費的定義 輸送帶帶來的浪費 1.取放的浪費﹔ 2.等待的浪費﹔ 3.在制品的浪費﹔ 4.空間的浪費。  搬運手段合理化  搬運作業遵循原則﹕          機械化原則﹔自動化原則﹔標准化原則﹔均衡原則﹔及時原則﹔直線原則﹔安全第一原則。 搬運方法﹕ 傳送帶﹔ 定量搬運和定時搬運。 搬運工具的合理化 現場布置 (二)“在庫”作為資產本來是有價值的﹐但過多的話則會面臨以下風險﹕  1﹑降低資金的周轉速度﹔ 2﹑占用大量流動資金﹔ 3﹑利息損失﹔ 4﹑增加保管費用﹔ 5﹑面臨過時的市場風險﹔ 6﹑容易變質劣化。 傳統生產方式 精益生產方式 消除等待浪費  1﹑單元制生產方式﹔ 2﹑生產線平衡法﹔ 3﹑人機操作分析﹔ 4﹑全員生產性維護(TPM)﹔ 5﹑切換的改善﹔ 6﹑稼動率,可動率的持續提升 生產線平衡﹕ 人機分析 人機分析 5.拿的動作交替的浪費 6.步行的浪費  7.轉身角度太大的浪費 8.動作之間配合不好的浪費 9.不了解作業技巧的浪費 10.伸背動作的浪費 11.彎腰動作的浪費 12.重復動作的浪費 專業工廠的網絡 建立小型的專業工廠 30~1000人 不是大型的垂直整合生產設施 大型作業和官僚體系很難管理 群組技術（1/2） 將零件、機器群組在一起  代替工作要在不同部門的專業員工間移轉?一 種浪費，參看圖表群組技術生產單元  消除不同作業間的搬運及等候時間 降低庫存及所需的員工數  員工必須彈性地操作數種機器及製程?多能工 群組技術（2/2） 源頭的品質 第一次就做對 發生錯誤時立即停止製程或裝配線 員工是自己的檢驗員，對自己的產出品質負責 員工被授權去做自己的保養工作，直到問題解決 及時生產（1/2） 有需求時，生產所需物件且不超額生產（重複性製造） 及時生產的理念如下： 批量大小適宜 典型批量：一天生產量的十分之一 供應商一天送貨數次 效益 存貨投資縮小、前置時間縮短 公司對需求變動可以更快反應 品質問題亦可浮現 JIT暴露隱藏於過量庫存和員工中的問題 及時生產（2/2） 均衡生產負荷（1/2）     为了适应多品种小批量的生产方式，满足越来越短的交货周期并保持低库存，因此需要均衡化生産負荷。     均衡化生産負荷的方法：藉由每日生產少量,多品种的產品組合來達成，根据需求调整每个品种的数量。  豐田混合形式生產循環                                         （每月工作时间4周20天）    均衡生產負荷（2/2） 看板系統（1/2） 使用訊號裝置來控制及時生產流量 Kanban指訊號或指示卡 容器可用來代替卡片 看板拖曳系統 生產或供應零件的授權來自下游作業 員工依排程生產但執行時根據看板 看板系統（2/2） 其他形式的看板 物料箱(庫存量的調整依據物料箱數量的增減） 地上或桌上劃上置物方塊 彩色的高爾夫球（川崎引擎廠）：置於通往供應廠的導管內，通知另一作業員該生產什麼零件 看板拉式生產也可用於生產工廠之間、製造廠與外部供應商之間 最小的生產設定時間 黨小批量為常態時 機器設定必須能迅速完成，才    能達成混線生產  縮減設定時間的步驟           1、區分内部作業和外部作業；           2、將内部作業轉化為外部作業；           3、採用工裝夾具或自動化方法降低内部作業時間。   Thank You  合并 合并 合并 合并 平衡率:75.3% 平衡率:91.2% 改善前 改善后 六﹑等待的浪費（3/5） 14% 6" 1" 7" 機 86% 1" 6" 7" 人 利用率 空閑時間 工作時間 周期 　 統計 空閑 2" 　 　 　 2" 取工件 沖壓 1" 　 　 　 1" 空閑 　 　 　 空閑 4" 　 　 　 4" 裝鉚件 機 時間 人 改善前 六﹑等待的浪費（4/5） 改善后 生產周期由7”壓縮為3”,機器利用率由14%提升至66%. 六﹑等待的浪費（5/5） (一) 浪費的定義：     生產操作動作上的不合理導致的時間浪費,如:生產作業時調整位置﹑翻轉產品﹑取放工具物料等不必要的動作浪費.具體分為12種動作浪費:        1.兩手空閑的浪費         2.單手空閑的浪費         3.作業動作停頓的浪費        4.作業動作太大的浪費   七. 動作浪費（1/5） 七. 動作浪費（2/5） (二) 浪費的產生： 操作不經濟(Handling): 動作不精簡;動作多余 設計不合理(Design):  可同時完成但未同時﹔                                       不必要但被增加﹔                                        可同規格但不同﹔                                        未考慮調整/轉換/取放                                        物料需要翻轉﹔ (三) 浪費的消除： 操作不經濟(Handling)﹕按經濟原則設計并標准化﹔制訂Check list發現并消除﹔ 設計不合理(Design)﹕合理設計﹔變成設計要素﹔設計驗証與稽核﹔符合人體工效設計﹔ 七. 動作浪費（3/5） 動作經濟的22原則 一﹑有關人體動作方面 1﹑  雙手并用原則﹔ 2﹑  對稱反向原則﹔ 3﹑  排除合并原則﹔ 4﹑  降低等級原則﹔ 5﹑  免限制性原則﹔ 6﹑  避免突變原則﹔ 7﹑  節奏輕松原則﹔ 8﹑  利用慣性原則﹔ 9﹑  手腳并用原則﹔ 10﹑適當姿勢原則﹔ 七. 動作浪費（4/5）     二﹑有關工具設備方面 11﹑利用工具原則﹔ 12﹑萬能工具原則﹔ 13﹑易于操作原則﹔ 14﹑適當位置原則﹔ 三﹑有關場所布置方面 15﹑定點放置原則﹔ 16﹑雙手可及原則﹔ 17﹑按工序排列原則﹔ 18﹑使用容器原則﹔ 19﹑用墜送法原則﹔ 20﹑近使用點原則﹔ 21﹑避免擔心原則﹔ 22﹑環境舒適原則﹔ 七. 動作浪費（5/5） (一) 浪費的定義：         问题发生后，管理人员才采取措施去解决，此种情况造成的浪费称为管理浪费。 八. 管理浪費（1/4） (二) 浪費的表現： 生產力﹕QCDS﹔效率﹔產能﹔ 供應鏈﹕庫存﹔交付周期﹔ 資源利用率﹕資源利用﹔設備利用率﹔ 周轉率﹕資金周轉﹔庫存周轉﹔ 資本利潤率﹕未能使所有資本最大化地獲取利潤﹔ 其他﹕能力(技朮)提升﹔研發周期﹔市場份額﹔增長性﹔美譽度﹔知名度。  八. 管理浪費（2/4） (三) 浪費的產生： 管理能力：素質;執行力(速度/准度/精度);(相互)； 技朮層次：認知高度;把握度;(相對)； 標准化：可行度；推廣度； 企業素質：整體素
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