4.1布置原则 ⑴统一原则 ⑵最短距离原则 ⑶物流通畅原则 ⑷利用立体空间原则 ⑸安全满意原则 ⑹灵活机动原则  4.2布置的基本形式 与生产形态相对应，布置形式大致可分为以下4种： ⑴功能式布置（以机械为中心） ⑵流程系列式布置（以流程为中心） ⑶固定式布置（以产品为中心） ⑷混合式布置 如图：通过滑槽将各种设备串联起来可以起到降低在制品数量、减少搬运、停滞浪费的作用 生产一体化，同步化；缩短生产周期；低减成本提高效率 1、产能、效率、生产体制对策－IE应用 搬运案例分析： 2、装配转向节需跨一步、转身两次、弯腰一次 每次用于搬运的时间平均需2.5秒 能否不需要搬运而一步到位？ 1、将工位器具向内缩40厘米，伸手即可拿到工件，减少搬运距离； 2、改进工位器具或踏板避免弯腰动作； …………… 3、主销下料辅具实例： 一人在磨床前负责放入主销并检测 一人在磨床后负责接住磨好主销 一台磨床配置 两个人（其中一个人站在机床后，专门搬运磨好的主销）如此： 1、生产效率低； 2、人力成本高； 3、员工抱怨多。 怎么办？ 一定需要两个人吗？ 能否取消一个人而不用搬运？ 2、过滤台（装置的配合台） 过滤台 过滤台 作业台减少有效利用空间 3、工序分析法 工序分析定义 4、产品工序分析法 产品工序分析法的目的和目标 5、作业人员工序分析法 作业人员工序分析法的定义                     5.2作业人员工序分析法的目的  1、是否有不必要的停滯 2、搬运的次数是否太多 3、搬运的距離是否太长 4、搬运的方法是否有问題 5、是否能同時实施加工及检查 1、优化生产线     自主改造装配线，实现HFC1020前桥混线装配 前轴总成装配线，产品型号有数十种，前轴板簧座跨度大小不一，特别是1020、1040系列前轴断面小、长度短，现有生产线上不能进行装配。 怎么办？能否共线生产？合并？ 工程分析案例： 可变距式上线滚道 可变距式下线滚道 HFC1020前桥装配托架 涂装线悬挂HFC1020桥吊钩 2、防错系统技术         前轴钻主销孔，经常因为装反，导致工废： 1、辨别很费力，员工心理压力大； 2、抱怨度高。 怎么办？通过在夹具上增设限位块，彻底解决了由于标识不清，以致前轴主销孔钻反而造成的工废: 新增设限位块 第二篇  动作分析 1、IE的创立 2、动作及动作分析法 3、动作改善的目标和顺序 4、基本动作分析法与作业改善 5、动作分析法的改善实例 1、IE的创立 IE是英语industrial engineering 的缩写，即工业管理。 2、动作及动作分析法 定义：由人的身体各部位的运动所组成的行动、行为称之为“动作”。 3、动作改善的目标和顺序  4、基本动作分析法与作业改善  4.1基本动作分析法的分析方法 经过归纳将基本动作分为以下三类： Ⅰ第1类：作业进行时必要的动作； Ⅱ第2类：使第1类动作推迟进行的动作； Ⅲ第3类：没有进行作业的动作。 1、第1类动作 为了进行作业，对作业对象如零部件、材料、夹具、工具等进行提取、使用、加工、组装等实际作业，以及作业完成之后的必要整理。包括以下动作： ⑴空手 ⑵抓 ⑶搬运 ⑷调整角度 ⑸拆分 ⑹使用  ⑺组合 ⑻松开手 2、第2类动作 ⑴寻找 ⑵发现 ⑶选择 ⑷考虑 ⑸准备  3、第3类动作 ⑴保持 ⑵不可避免的待工 ⑶休息 4.2、基本动作分析的改善要点 一旦完成基本动作分析，接下来就要根据分析的结果找出问题的要点，也就是要发现动作中存在的不经济、不均衡和不合理现象。 基本动作分为以下三类： Ⅰ第1类：作业进行时必要的动作； Ⅱ第2类：使第1类动作推迟进行的动作； Ⅲ第3类：没有进行作业的动作。 动作分析法的改善实例 1、动作研究实例展示： （1）前轴总成装配线现生产能力为350台/8小时，跟不上公司的平均500台/天生产形势要求，一线员工加班频率高，时间长，抱怨情绪严重； （2）精益生产专家通过对前轴装配线的测试，指出它的工序平衡率不足74.1%，动作浪费严重。 按型号统计各工序时间发现： 1、前轴总成装配10道装配零部件型号多，员工来回需走6步，走动时间浪费，且弯腰动作频繁容易疲劳； 2、装配20道线上工具放置较远，员工拿取定扭工具需走两步，严重浪费时间。 1、员工装配时为拿取零部件需来回走动6步 2、员工拿取定扭工具需跨两步 分析： 1、能否让员工在左右一步以内拿到工件？ 能否杜绝弯腰动作？ 2、能否不需跨步，伸手就能拿到工具？ 针对工位跨步拿取零部件的动作浪费，我们对10道、80道增加了辅助设施。 员工伸手即可拿取 对各工位枪进行悬挂，实现面前制，消除了转身跨步拿取的时间浪费。 如此员工伸手就能拿到 第三篇  搬运和改善搬运 1、搬运和文化 2、搬运的定义 3、改进搬运方式的目的 4、改进搬运（MH）的步骤 5、工序分析和搬运 6、搬运分析 7、布置 1、搬运的定义 1.1生产现场和运输业的搬运 1.2搬运和停滞 2、改进搬运方式的目的 2.1改进搬运方式的目的 加工会使产品增加价值，而搬运是不会增加价值的。 2.2改进搬运方式的着眼点  2.3搬运的原则 原则1：达到有效应用化 原则2：自动化 原则3：消除待料停工和空搬运 原则4：缩短移动通路距离，并使之简单化 原则5：一般性原则  2.4制定对策（考虑改进方案） 改进方案的编成 要有新的见解、灵活的思考 要打破固定观念 善于向长辈学习 有灵感时马上记录 试试使用构思技巧 不要忘记评价 组合各种构思 对工作的热爱不输给任何人的专业精神 3、搬运分析 3.1搬运路径分析 3.2搬运工序分析 3.3搬运活性分析 4、布置 布置（lay out）是常用术语，简单地说就是设备配置。为高效率地进行生产、需高效系统的布置必须的机械设备、综合配列原材料、零件仓库、检验场所、货物的出入口等，以达到人和物流顺畅的目的。搬运管理良好与否，对生产效率和生产成本起着重要的作用。 * 精益生产之               实战篇 2008年5月           精益生产是麻省理工学院专家对日本“TPS”的赞誉之称。           精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。 何为精益生产方式？  精益生产的特点： 消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。精简并消除一切不增值的岗位。精简产品开发设计，生产，管理中一切不产生附加值的工作，以最优品质，最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。 追求零浪费！！ 精益生产方式的内涵 尊重人格                                  鼓舞士气 设备“智能化” 全员“TQC” 准时化 准时生产“零库存” 自働化 质量控制“零缺陷” 进行团队改善活动 减少作业时间转换 优化生产线布局 多能训练“少人化” 流水作业“一个流” 看板管理拉动生产 计划指导均衡生产 标准作业“程序化” 弹性工作“少耗工” 彻底排除浪费降低成本 JAC价值流分析 意识改善:态度是一切工作的开始                                                                                                    

生产案例讲课.ppt