实施FMEA的过程   系统FMEA 系统、子系统和部件FMEA的含义， 图F1：接口和交互作用   系统FMEA     系统FMEA的范围       一个系统可以看作是由各个子系统组成的。一些典型的系统FMEA可能包括下列系统：底盘系统、传动系统、内饰系统等。因此，系统FMEA的焦点是要确保组成系统的各子系统间的所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖。     子系统FMEA的范围      一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成部分。例如，前悬挂系统是底盘系统的一个组成部分。因此，子系统FMEA的焦点就是确保组成子系统的各个部件间的所有的接口和交互作用都要覆盖。     部件FMEA的范围     部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的FMEA，例如，螺杆是前悬挂（底盘系统的一个子系统）的一个部件。  设计FMEA的开发 设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。 框图说明了分析中的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。在FMEA准备工作中所有的框图的复制件应伴随FMEA过程。 FMEA实施流程 FMEA 实施流程 DFMEA表格 关键日期：填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计发布/投入生产日期。 FMEA日期：填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。 核心小组：列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名。 DFMEA分析思路 DFMEA分析思路 典型失效模式 DFMEA分析思路 DFMEA分析思路 附表：严重度判别准则 DFMEA分析思路 DFMEA分析思路 DFMEA分析思路 发生度判别准则 发生度：起因/机理在设计寿命内出现的可能性。 DFMEA分析思路 DFMEA分析思路 检测度判别准则 检测度：与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。 DFMEA分析思路 DFMEA分析思路 DFMEA分析思路 DFMEA分析思路 ? 2007 北京运通恒达科技有限公司						Page * ? 2007 北京运通恒达科技有限公司  更高一 层系统  汽车制造商 最终使用者 都是DFMEA所要考虑的对象，但 最主要的是针对最终使用者。  本设计可能 产生的失效 模式的影响  设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者” DFMEA的编制 1. 成立FMEA 小组 2. 收集数据和资料  3. FMEA 会议讨论 4. FMEA 信息输入 5. 纠正措施的落实 6. FMEA 闭环评审 质量控制计划列入的应避免问题 质量部下达的预警问题 新品质量周报提到的参考车当期售后主要问题 售后服务VIP ?参照车型的典型售后问题（前10位） 在研车型FTP网 ??里的设计验证问题 列入质量攻关的量产车持续改进问题 注：红色字体的失效模式纳入DFMEA重点分析 系统 环境 子系统D 子系统B 子系统C 子系统A 在进行系统FMEA时必须考虑子系统，以及必须考虑构成该系统的外围环境。 要求在进行FMEA时要对“环境接口”加以考虑。 每一个子系统FMEA都应将其接口包括在其各自的子系统FMEA分析中。 在系统等级上的描述比子系统和部件等级的描述更趋于一般性 框图还可以指示信息、能源、力、流体等的流程。其目的是要明确向方框交付的内容（输入），方框中完成的过程（功能）以及由方框所交付的内容（输出）。  确定功能 鉴别失效模式 失效后果 鉴别失效原因 严重度 发生度 检测度 风险顺序数 当前控制措施 接下页 接上页 是否要纠正？ 建议纠正措施 确定责任人和完成日期 纠正措施效果判定 是否满足要求？ 生成控制计划 评审通过 否 是 是 否 FMEA 流程 RPN D O S 采取的措施 措施结果 责任及目标完成日期 建议措施 R P N 探测度 D 现行控制 -预防 -探测 频度O 潜在失效起因/机理 级别 严重度S 潜在失效后果 潜在失效模式 子系统 功能要求 潜在失效模式及后果分析 （设计FMEA） FMEA编号：                 共   页，第   页 编制人 ：                                      FMEA日期（编制）     （修订）                             系统           子系统               部件                                       设计责任                     年 车型年/车辆类型                                关键日期                     年 核心小组                                                                                                                                                             等 Step 1 功能反映了产品的设计意图或功能需求。 同一个分析对象可以有一个或多个功能。 功能应描述为：动词+名词+可测量的量  Step 2 零部件、子系统或系统可能发生的潜在失效而不能达到或交付项目/功能列中描述的期望的功能。潜在失效模式应以技术术语来描述 同一个项目功能可以有一个或多个失效模式 确定失效模式可以依照以下几种思路： 功能丧失；功能降低；间歇性功能；非预期功能 潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果 功率突降 过  热 发卡(卡死、抱死、顶死) 拉  伤 调速不稳 异  响 干  涉 塑性变形 怠速不稳 超  标 间隙不当 击  穿 速度不稳 性能衰退 行程不当 烧  坏 窜气、窜油、油水混合 功能失效 压力不当 烧  蚀 飞  车 渗  水 脱  落 点  蚀 歪  斜 漏  水 松  动 裂  纹 方向漂移 渗  气 异常磨损 开  裂 抖  动 漏  气 剥  落 碎  裂 摆  头 渗  油 变  质 断  裂 失效模式名称 失效模式名称 失效模式名称 失效模式名称 Step 3 顾客能够感知的失效模式对功能的影响。 一个失效模式能对应一系列失效后果，但只能填写在同一栏 。 典型的失效后果：       Step 4 严重度是失效模式最严重的影响后果的级别。  注：不推荐修改确定为9和10的严重度数值。严重度数值定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。 取值见附表： 9—10，影响安全或法规； 5—8，影响性能； 2—4，有噪声或影响外观 4 3 2 多数用户 部分用户 少量用户 Yes 6 5 丧失 降低 Yes 8 7 丧失 降低 Yes 9 10 无预警 有预警 Yes 1 无可辨别的后果 无 2 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，有辩识能力的顾客(25%以下)能感觉到有缺陷 很轻微 3 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，50%的顾客能感觉到有缺陷 轻微 4 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，大多数顾客(75%以上)能感觉到有缺陷 很低 5 车辆/项目可运行，但舒适性或方便性项目的性能下降，顾客有些有些不满意  低 6 车辆/项目
DFMEA编制指南.ppt