MMP 8D培训实战演练  编制：谢锦德 什么是8D？  D0：为8D过程做准备 D1：成立小组 D2：问题的描述 D3：确定临时纠正措施（ICA）的开发(遏制措施) D4：确定和验证根本原因和遗漏点 D5：确定和验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施（PCA） 什么是8D？  D6：实施和确认PCA D7：防止再发生 D8：承认小组及个人的贡献 D0：为8D过程做准备 通常在这一步中要描述出是谁？因为什么问题？涉及哪个客户？在哪一天发出的？要求何时关闭或回复？ 必要时还要说明此问题是否属重复发生？影响到多大的层面？ D1：成立小组 此阶段要确认解决问题的小组成员，但小组中各成员的分工以及问题讨论及记述不含在此阶段  D2：问题的描述 对于问题的描述要量化，例如客户投诉发现次品，要描述出以下内容：   1。出货时间   2。次品数量及次品比例   3。次品表征描述，必要时附相应的图片或样板   4。对客户的影响程度 D3：确定临时纠正措施（ICA）的开发(遏制措施) 要特别留意此阶段的特殊性和重要性   此阶段的目的有两个：   1。协助客户解决目前所遭遇的困境   2。识别断点，不要再把不良品交到客户处   协助客户解决目前所遭遇的困境 及时确认在客户处已发现次品的处理结果 对于未使用的同批次货品的处理结果，如：退回/安排人手返工/报废 是否需及时重新补货给客户    注：如需补货，则所补货品必需要全检OK  识别断点 所谓断点就是合格品与不良品的隔离点 断点的识别通常有三种，其一以标识为断点（即做标识并通知客户何种标识为断点），其二以时间为断点（即通知客户自何时起所出产品为全检OK品），其三以批次或是件数为断点（即通知客户自多少批或是多少件起所出产品为全检OK品） D3：确定临时纠正措施（ICA） 停止出货 客户处的货品处理（已发现次品和待处理货品） 运输途中的货品处理（通知客户） 外部货仓中的在仓品处理（必要时全检） 内部货仓中的大仓品处理（必须全检） 断点识别（通常以内部全检后的在仓品为断点）  D4：确定和验证根本原因和遗漏点 在此阶段中要完成两个项目，其一为确定问题的根本原因和遗漏点，其二为验证其是否为根本原因和遗漏点  确定问题的根本原因和遗漏点 问题的原因分析可用各种QC工具，如最常用的鱼骨图法，层别法，风暴法等 根本原因的确认需要8D小组成员共同参与，并要有专人记录整个分析过程 原因分析的底线要求圈定在内部而不延伸到厂外、 根本原因的层别要到具体并有可操作性 根本原因要可量化描述 验证其是否为根本原因和遗漏点 验证的目的是评估原因分析是否正确和完整，或是确认是否为根本原因 验证需要8D小组成员有具体的分工 通常用及的验证方法是“模拟条件看结果” 在根本原因未确认或是未验证或是未实施前，必须用全检的方式保障客户的利益     D5：确定和验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施（PCA） 在此阶段中同样要完成两个项目，其一为确定永久性的纠正措施，其二为验证永久性纠正措施是否有效 纠正的概念：对事件本身进行纠正 纠正措施的概念：对事件发生的根本原因进行纠正   D6：实施和确认PCA  8D小组成员的分工 责任项目要落实到具体人员 明确开始实施的时间 启动分层审核，审核各个操作点，了解是否遵循标准化工作 当不再要求遏制时，需确定退出标准。 PCA的确认要量化，如连续出货多少批次，抽检多少件等，一般要全检3批 D7：防止再发生 预防措施的概念：对于事件发生的根本原因进行预防 防错的三种方式：全检，自动控制，SPC 全检：用防错检具，防错夹具等方式对货品全数检查的方式 最常用且最有效的防错工具是全检 防错工具的确认方式  D8：承认小组及个人的贡献 略 * * 
8D培训讲义.ppt