目  录
一、概述
二、方案编制依据
三、化学清洗的目的及范围
四、清洗系统设计
五、清洗前的准备工作
六、化学清洗步骤及监控分析
七、化学清洗总结报告
八、化学清洗质量要求
九、化学清洗废液的处理
十、安全措施
十一、组织机构与人员配置
附录1、清洗用设备、仪器及材料
附录2、化学清洗用药剂
附录3、化学清洗分析方法
附录4、待清洗设备及管线统计表
附录5、化学清洗工艺流程示意图
一、概述
该（集团）公司低压甲醇项目的生产规模 10万吨/年 ，现大部分设备及管线已安装完成，在开车前需对其低压合成系统相关设备及工艺管线进行化学清洗。  
该项目所使用的设备及管道在制造、运输、贮存及安装过程中都会不可避免的产生轧制鳞片、油污泥沙、锈层及各种氧化物等污垢，这些污垢如不去除，在生产过程中将导致副反应的产生、破坏设备的精密部件、造成催化剂中毒、直至破坏整个工艺过程。因此，必须在装置开车前，对装置进行系统、彻底地清洗，将上述各种污垢、杂质清除，使设备及管道的内表面达到合乎要求的清洁度，为安全正常生产创造良好的条件。
二、方案编制依据
1、《该甲醇工程低压甲醇合成工艺管道仪表流程图》；
2、《该甲醇项目设备布置图及管道平面布置图》；
3、《该低压甲醇项目设备一览表》；
4、该有限公司生产部提供的清洗范围；
5、国家质量技术监督局《锅炉化学清洗规则》和中华人民共和国电力行业标准DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》；
6、中华人民共和国化工行业标准HG/T2387-92《工业设备化学清洗质量标准》。
7、《该集团甲醇精馏系统清洗技术方案》。
三、化学清洗的目的及范围
化学清洗是采用化学药剂与设备表面的各种污垢进行反应、溶解等从而达到清理去污的过程；
本次清洗范围是循环气系统和粗甲醇系统的部分管线和设备，主要包括：
  设备类：甲醇分离器、气体换热器、甲醇水冷器、甲醇合成反应器、粗甲醇闪蒸槽等；
  管线类：PGG0301、PG0302、PG0303、PG0304、PG0305、PG0306、ML0301、ML0302等。
四、清洗系统设计
1、此次的各清洗系统均采用系统充满、强制循环清洗，且清洗系统必须有正反向循环。
2、被清洗系统与清洗泵站相连，构成一个个独立的清洗系统。通过支路上的阀门调节控制每一个回路中的清洗流量和清洗时间。对无法构成循环的个别管线，应进行定期开路清洗。对系统中各导淋必须进行定时排放。
3、为了保证清洗液能够很好的循环，均匀地通过系统的各部分，防止产生气阻和清洗液残留，循环系统要设置高点排气和低点导淋。
具体清洗工艺流程如下：
  （1）、清洗泵站---主进液管---PG0306---甲醇分离器---ML0301---粗甲醇闪蒸槽---ML0302---主回液管---清洗配液槽；
  （2）、清洗泵站---主进液管---PG0306---甲醇分离器—PG0305—甲醇水冷器—PG0304—气体分离器（管程）--PG0303—甲醇合成反应器—PG0302--气体分离器（板程）--PG0301—主回液管—清洗配液槽；
五、清洗前的准备工作
1、在清洗前，须将被清洗系统中不允许参与清洗的部件，如流量计、液位计、孔板、文丘里管、调节阀、过滤器、单向阀、截止阀、软管、角阀等均应拆除或抽芯，采取加临时短管、临时旁路及盲板等措施对拆除部位进行处理；
2、关闭并隔离与清洗系统无关的阀门，以防止清洗液外漏；
3、拆除部位应挂牌并标明位置，对拆下的管路及设备附件，按要求进行单独处理，以备清洗后安装复位；
4、在清洗系统中应设置高点排空和低点导淋，并应分别引至地面的指定排污容器内；
5、在清洗箱的泵吸入口处加装3×3mm滤网，并应有足够的流通截面积；
6、安装在临时系统中的温度计、压力表及分析仪器等应计量合格后方可使用；腐蚀试片和监测管段应在甲乙双方互相监督下称重、制作完毕；
7、安装临时系统时，水平敷设的临时管线朝排水方向的倾斜度应不得小于1/200，并保证临时管道的焊接质量，且焊口不宜靠近重要设备；
9、对现场技术人员和施工人员进行上岗前的培训，熟悉清洗工艺流程及操作规范；
10、公用工程
（1）、水：软化水和除盐水，流量100 M3/H；
清洗过程	用水量为清洗系统水容积的倍数		碱洗及随后的水冲洗	3～4倍		酸洗及随后的水冲洗	3～4倍		漂洗中和钝化（除盐水）	3～4倍		总用水量	9～12倍		
（2）、电：
动力电源：380V、50HZ、90KW；
照明电源：220V、5KW；
（3）、蒸汽：压力1.0～1.6Mpa、流量5T/H；
（4）、氮气：干燥、无油、压力0.5～0.7Mpa、纯度99%以上；
11、确认被清洗系统内各设备、管线的材质情况；
12、检查塔器、罐槽内部，以除去安装施工的碎屑等外来杂质；
13、参与清洗的塔器、罐槽内的搅拌器应暂不安装，已安装的应予以拆除；
14、在清洗循环槽内放置腐蚀监测试片及监视管段，以便检查腐蚀速率和清洗效果；
15、设备内的填料应暂不加装；
16、确认被清洗系统打压合格；
17、化学清洗用主要设备：
清洗箱：20M3，一个；1M3，二个；
清洗泵站：160M3/H×2，一套；
小型高压清洗机：0～15.00Mpa，一套。
六、化学清洗步骤及监控分析
化学清洗步骤为：
人工清理→临时系统清洗→系统水冲洗及检漏→脱脂→脱脂后水冲洗→酸洗→酸洗后水冲洗→漂洗→中和钝化→人工清理检查→复位及氮封保护
1、人工清理
 人工清理是指对设备进行预处理，清理施工遗留物，为以下的化学清洗工序打好基础。
2、临时系统清洗
临时系统清洗的目的是清除临时设备及管线内的污物及其它杂质。清洗时关闭临时系统与被清洗系统之间相连的阀门，开启临时系统连接阀门进行清洗。当进出水浊度基本一致时，即可结束该步工序。
监控项目：浊度      1次/15分钟	
3、系统水冲洗及检漏
系统水冲洗及检漏的目的是除去系统中的积灰、泥沙、脱落的金属氧化物等污垢，同时在模拟清洗状态下检查清洗系统中是否有泄漏及清洗循环系统是否畅通。
冲洗时，先从高位注满，从低点排放，以便排净清洗系统中的杂物，控制进出水平衡，必要时进行正反向切换冲洗。在冲洗过程中应开启各排污阀门，同时应开启各排空阀门，以防止气阻。当出水及各排污点的浊度与上水基本一致时，即可结束水冲洗。
系统冲洗干净后，将全系统注满水，调节出口回水阀门，控制泵压至0.5～1.0MPa。检查各回路的法兰、焊缝、阀门、短管连接处等是否有泄漏，若有泄漏，应及时补救。当确认无误时，开始升温准备碱洗脱脂。
监测项目：浊度      1次/15分钟
4、脱脂
脱脂的目的是除去被清洗系统内各种机械油、石墨脂、防锈油及油涂层等油污，对疏松的垢层起到剥离作用，同时对垢层起到润湿、渗透作用，使下一步的酸洗过程中各药剂更完全、彻底地同清洗对象充分接触，保证均匀的酸洗效果。
系统水冲洗及检漏结束后，将脱盐水充满系统，边循环边加热，当温度升至55℃时，逐渐加入各种脱脂药剂。继续加温至85±5℃，控制温度在此区间，同时对进回液的碱度进行监控。碱洗过程应进行必要的反向循环，并定时进行放空、导淋。当进回液浓度基本平衡且2小
低压甲醇原始开车清洗方案.doc