焊接工艺参数（焊接规范），是指焊接时为保证焊接 
质量而选定的各项参数（如焊接电流，电弧电压，焊接速度，
线能量等）的总称．
　　　手工电弧焊的焊接工艺参数通常包括：焊条的选择、
焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊接层数等。正确选择焊
接工艺参数是获得质量优良的焊缝和较高的生产率的关键．
这就需要在生产实践中去摸索，去体验，从中积累经验，
最终掌握操作技能．
　　　１.焊条的选择
　　　（１）焊条牌号的选择　通常根据所焊钢材的化学
成分、力学性能、工作环境等方面的要求，以及焊接结构
承载的情况和弧焊设备的条件等综合考虑，选择合适的焊
条牌号，从而保证焊缝金属的性能要求．
　　　（２）焊条直径的选择　焊条直径大小的选择与下
列因素有关
　　　１）焊件的厚度　焊件厚度大于５mm应选择４.０、
５.０mm直径的焊条；反之，薄焊件的焊接，则应选用３.２
、２.５mm直径的焊条．
　　　２）焊缝的位置　在板厚相同的条件下，平焊焊时选
用的焊条直径比其他位置焊缝大一些，但一般不超过５mm，
立焊一般使用３.２、４.０mm直径的焊条，仰焊、横焊时，
为避免熔化金属的下淌，得到较小的熔池，选用的焊条直径
不超过４mm．
　　　３）焊接层数　进行多层焊时，为保证第一层焊道根
部焊透，打底焊应选用直径较小的焊条进行焊接，以后各层
可选用较大直径的焊条．
　　　４）接头形式　搭接接头、Ｔ形接头因不存在全焊透
问题，所以应选用较大的焊条直径，以提高生产效率．
　　　２.焊接电流
　　　　焊接时，适当的加大焊接电流，可以加快焊条的熔
化速度，从而提高工作效率．但是过大的焊接电流，会造成
焊缝咬边、焊瘤、烧穿等缺陷，而且金属组织还会因过热发
生性能变化．电流过小则易造成夹渣、未焊透等缺陷，降低
了焊接接头的力学性能．所以应选择合适的焊接电流．选择
焊接电流的主要依据是焊条直径、焊缝位置、焊条类型、特
别是凭焊接经验来调节合适的焊接电流．
　　　（１）根据焊条直径来选择　焊条直径一旦确定下来，
也就限定了焊接电流的选择范围．因为不同的焊条直径均有
不同的许用焊接电流范围，若超出许用范围，就会直接影响
焊件的力学性能．
　　　（２）根据焊缝位置选择　在相同焊条直径条件下，
平焊时，熔池中的熔化金属容易控制，可以适当的选择较大
的焊接电流，立焊和横焊时的焊接电流比平焊时应减小１０
％～１５％，而仰焊时要比平焊时减小１０％～２０％．
　　　（３）根据焊条类型选择　在焊条直径相同时，奥氏
体不锈钢焊条使用的焊接电流要比碳钢焊条较小些，否则会
因其焊芯电阻过热过大使焊条药皮过热而脱落．碱性焊条要
比酸性焊条使用的焊接电流小些，否则，焊缝中易形成气孔．
　　　（４）根据焊接经验选择
　　　１）焊接电流过大时：焊接爆裂声大，熔滴向熔池外
飞溅；而且熔池也大，焊缝成形宽而低，容易产生烧穿、焊
瘤、咬边等缺陷；运条过程中熔渣不能覆盖熔池起保护作用
，而使熔池裸露在外，造成焊缝成形波纹粗糙；过大的电流
使焊条熔化到大半根时，余下部分焊条均已发红．
　　　２）焊接电流过小时：焊缝窄而高，熔池浅，熔合不
良，会产生未焊透、夹渣等缺陷；还会出现熔渣超前，与液
态金属分不清；有时焊条会与焊件粘结．
　　　３）合适的焊接电流：熔池中会发出煎鱼般的声音；
运条过程中，以正常的焊接速度移动，熔渣会半盖半露着熔
池，液态金属和熔渣容易分清；焊缝金属与母材呈圆滑过渡
，熔合良好；在操作过程中，有得心应手之感．
　　　３.电弧电压
　　　　手弧焊时的电弧电压主要　由电弧长度来决定．电
弧长，电弧电压就高；电弧短，电弧电压就低．
　　　　在焊接过程中，电弧过长电弧燃烧不稳定，飞溅增
多，焊缝成形不易控制．尤其对熔化金属的保护不利，有害
气体的侵入，直接影响焊缝金属的力学性能．因此，焊接时
应该使用短弧焊接．所谓短弧一般认为是焊条直径的０.５～
１.０倍．
　　　４.焊接速度
　　　　单位时间内完成的焊缝长度称为焊接速度．
　　　　对于手弧焊来说焊接速度是由焊工操作决定的，它
直接影响焊缝成形的优劣和焊接生产率．焊接速度和电弧电
压应在焊接过程中根据焊件的要求，凭焊工的焊接经验来灵
活掌握．
　　　５.焊接层数
　　　　当焊件较厚时，往往需要多层焊．多层焊时，后层
焊道对前一层焊道重新加热和部分熔合，可以消除后者存在
的偏析、夹渣及一些气孔．同时后层焊道还对前层焊道有热
处理作用，能改善焊缝的金属组织，提高焊缝的力学性能．
因此，对一些重要的结构，焊接层数多些为好，每层厚度最
好不大于４mm．
　　　６.线能量
　　　　线能量是指熔焊时，有焊接能源输入给单位长度焊
缝上的能量．电弧焊时，焊接能源是电弧．通过电弧将电能
转换为热能，利用热能来加热和熔化焊条及焊件．实际上电
弧所产生　的热量总有一些损耗，例如飞溅带走的热量，辐
射、对流到周围空间的热量，熔渣加热和蒸发所消耗的热量
等，即电弧功率中有一部分能量损失．
１.裂纹产生的原因 
　　焊接裂纹分为热裂纹、冷裂纹和再热裂纹三种．易出现再热裂纹的钢种较少，且前面的问题中已经提到到其产生原因和防止措施，这里不再重复．热裂纹产生的主要原因：一是某些杂质元素与金属及其合金元素形成低熔点共晶，这些共晶体聚积在晶界上，不能承受力量，又破坏了晶粒之间的联系而形成热裂纹；二是线膨胀系数大的母材焊接时受热膨胀体积增大，晶间结合力减弱，在焊接应力作用下也易产生热裂纹．冷裂纹产生的主要原因：一是钢中含有磷杂质以Fe2P和Fe3P的形式存在，Fe3P能与铁形成低熔点共晶，聚集于晶界削弱晶粒间的结合力，使钢在常温或低温时变脆，造成冷裂；二是焊接过程中由于化学反应，空气或水的分解等原因，焊缝中溶解一定量的氢，氢能向焊缝缺陷处流动富集形成氢脆，甚至形成“氢致延迟裂纹”，这是冷裂纹中最严重也是最危险的问题．第三是焊缝中存在氮、氧原子或化合物也能使金属变脆，引起冷裂纹．第四是淬火倾向大的钢或厚板钢性大的焊件由于没有采取预热或暖冷的措施，冷却速度快，造成较大的内应力和焊接残余应力，这个应力超过了材料所能承受的力就会产生裂纹．
　　　另外，焊件定位焊缝过于薄弱，在焊接过程中开裂，而焊缝焊接时没有消除定位焊缝的裂纹，这也是裂纹源．
　2.防止焊接裂纹产生的措施
　　　(1)严格控制器材和焊材中有害杂质的含量．
　　　(2)对因线膨胀系数大易产生焊接热裂纹的材料，焊接时采用小规范不摆动焊接，减少热量输入．
　　　(3)采用低氢、超低氢焊接材料或工艺措施，降低焊缝氢量，必要的焊后马上进行消氢处理．
　　　(4)焊前对待焊处及两恻进行认真清理，焊接时对熔池采取良好的保护措施．
　　　(5)对易淬火钢和钢性大的构件，焊前预热，焊时保温，焊后暖冷，必要的采取焊后消除焊接残余应力的相应处理．
1.什么叫焊接条件？它有哪些内容？答：焊接时周围的条件，包括：母材材质、板厚、坡口形状、接头形式、拘束状态、环境温度及湿度、清洁度以及根据上述诸因素而确定的焊丝（或焊条）种类及直径、焊接电流、电压、焊接速度、焊接顺序、熔敷方法、运枪（或运条）方法等。2.什么叫焊接接头？基本形式有几种？答：用焊接方法连接的接头。焊接
焊接问答.doc