回转窑操作规程 1.设备技术性能 筒体内径: 4.3m 筒体长度: 70m 斜 度: 3.5% 支 承 数: 3档 生产能力: 100t/d 转 速: 用主传动: 0.40-1.3r/min 用辅助传动: 7.9r/h 传动电动机(单传动): 主传动 辅助传动 型号 功率(Kw) 转速(r/min) 型号 功率(Kw) 转速(r/min) YPT400-8 250 750 Y225S-4 37 1480 减速器: 主传动 辅助传动 型 号 速 比 型 号 速 比 ZSY630-71-I 71 ZSY280-22.4-Ⅱ 22.4 2.结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成,筒体内镶砌耐火衬,且与水平线成规定的斜度,由3个轮带支承在各挡支承装置上,在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈,其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时,由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力,驱动回转窑。 物料从窑尾(筒体的高端)进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用,物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向(从高端向低端)移动 , 继续完成其工艺过程,最后,生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内,燃烧产生的废气与物料进行交换后,由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有下列主要特点: 1简体采用保证五项机械性能(σa、σb、σ%、αk和冷弯试验)的 20g及Q235-B钢板卷制,通常采用自动焊焊接。筒体壁厚:一般为25mm,烧成带为32mm,轮带下为65mm,由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节,从而使筒体的设计更为合理,既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板,筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间,从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面,以有利该部分的长期安全工作,在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定,当窑正常运转时,轮带能适度套在 筒体上,以减少筒体径向变形。 3传动系统用单传动,由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器,再带动窑的开式齿轮副,该传动装置采用胶块联轴器,以增加传动的平稳性,设有连接保安电源的辅助传动装置,可保证主电源中断时仍能盘窑操作,防止筒体弯曲并便利检修。 4窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板,冷空气受热后从顶部排走;通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体,保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。 5窑尾密封采用钢片加石墨柔性密封。该装置安装简单方便,使用安全可靠。 三安装要求 安装前应熟悉有关图纸和技术文件,了解设备结构,明确安装要求;根据具体条件确定安装顺序、方法 ,准备必要的安装工具与设备;编制组织和安装计划,然后精心施工。 核对基础,划基准线 1.修正图纸。实测筒体各段节长度,考虑每个接口的间隙量和焊接收缩量等,一般可按每个为2mm,算出筒体上每两轮带间的实际尺寸,再计及相应热膨胀量,得出相邻两档支承装置最后的斜向间距尺寸和水平间距尺寸,以修正图纸上的相关尺寸。 2.根据修正的图纸,核对窑基础尺寸,特别是基础中心距尺寸,如不符合,应采取下列措施: (1)修正后图纸尺寸与相应基础尺寸偏差小于5mm时,不必采取措施; (2)偏差5~10mm时,适当增缩筒体段节间接合面的间隙,每一接合面间隙调整范围为1~3mm; (3)偏差大于10mm时,除调整筒体段节接合面的间隙外,还必须调整支承装置的位置,根据调整后的实际尺寸,再次修正图纸上各挡支承装置斜向间距尺寸,算出其水平间距尺寸;实测托轮及其轴承尺寸,修下托轮工作表面顶部母线的标高尺寸。 3. 基础划线 (1)在基础侧面离地面约1m处划出水平基准线,燕在基础四角埋设标高板。基准面标高偏差不得大于0.5mm; (2)划出纵向中心线,偏差不得大于0.5mm; (3)根据修正后图纸,在水平基础线主划出各基础的横向中心线,相隔两基础的中心距偏差不得大于1.5mm,首尾两基础的中心距偏差不得大于1.5mm首尾两基础的中心距偏差不得大于3mm。 四、支承装置安装 窑筒体中心线能否在运转时保持直线,首先取决于支承装置的定位,因此要高度重视支承装置的安装,安装时必须满足下列要求 : 1.底座经精确找正后应满足如下要求 : 底座纵向中心线允许偏差 0.5mm 相邻两底座中心距允许偏差 1.5mm 首尾两底座中心距允许偏差 3mm 相邻两档底座标高允许偏差 0.5mm 首尾两档底座标高允许偏差 1mm 底座加工表面斜度运行偏差 0.05mm/m 2.装配托轮轴承组时,必须检查轴承座,球面瓦及衬瓦编号,确认是同一号码才进行组装。用涂色方法进行检查。衬瓦的接触斑点应均匀,沿母线全长等宽,并主要在中部区域连续颁。否则必须进行现场刮研。球面瓦与衬瓦间接触点在10×10mm上应不小于1点;球面瓦与轴承底座间接触点在25×25mm三不小于1点。但边缘50mm左右的圈环地带允许有0.1mm左右的间隙;用塞尺检查衬瓦与轴颈的两侧间隙,在塞入100mm处一般要保持0.24mm,测隙不够时要加以刮削。 3.把托轮轴承组装于底座上,经过调整后应满足下列要求: (1)托轮轴高端(靠近料端)的止推圈应与衬瓦的端面接触,而低端则留有约4mm间隙;两托轮在高端的轮缘侧面应在同一平面内,用直尺检查,允许误差为0.5mm。 (2)两托轮中心线与底座纵向中心线的距离应符合图纸要求,允许不得超过0.5mm。 (3)用斜度规和水平仪检查全窑各个托轮工作表面,其铅垂直径上端母线的倾斜度应一致,允许误差不得超过0.05mm/m,同一档两托轮上述母线中心点边线应呈水平,允许误差不得超过0.05mm/m,超过允许误差时,可以在轴承底座下加薄垫片调整 。 (4)测量各档托轮铅垂直径上端母线中心点的标高。各档标高差应修正后图纸各档底座上表面中心的高差相对应,相信两档的允许偏差不得超过0.5mm,首尾两档的允许偏差不得超过1mm, (5)用经纬仪检查,所有托轮铅垂直径上端母线都应位于与水平成3.5%的倾斜平面内。如果标高或倾斜度有误差,应通过调节螺栓进行调整,将底座略为升降,直至完全符合上述各项要求。 五、 筒体安装和焊接 1.准备工作: (1)按出厂标示的接口字码(或接口连续直线标志)在地面上初步试组装。 (2)检查每节筒体段节两边接口,其圆周长公差为6mm,圆度公差为8mm,当圆度超过允许值时,必须用筒体安装工具校正。 (3)测量轮带内径和各档垫板外径,其间隙是否符图纸要求。 (4)清除窑筒体段节接口处的飞边,毛刺,油污,铁锈等,
回转窑技术参数.doc
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