夹具设计说明书
目   录
序言
一、夹具设计任务
二、夹具设计方案的确定
三、主要零件设计的说明
1、夹具体
2、压板
3、插销机构主体
4、夹紧器件
四、夹具的装配要求
六、本次课程设计小结、体会及建议
七、参考资料
序言
注意事项：
1、汽缸与图纸比例应一样
2、汽缸不用剖开，只画与夹具体的连接，及柱塞与连接件的连接即可；
汽缸与夹具体的连接方式（1、定位销、螺栓；2、止口、螺栓；3、其它方式查手册）。
3、图纸上的夹具体在哪里？机床工作台不能代替夹具体，夹具上的所有零件都应该安装在
夹具体上，并且用螺栓夹紧，销钉定位；夹具体再安装在工作台上。
4、夹具体不能直接接触工件，需要增加定位元件（定位条、定位钉、定位板等）。
5、夹具体上装定位元件的地方凸起3～5mm，以减小加工面。
6、查夹具手册，专门有定位元件一节，按手册给定的标准、样式、尺寸绘图。
7、夹具体与本工序所用的机床如何连接？画出连接、定位结构，夹具体与机床接触面要尽
量减小，以减小加工面。
8、教材或手册、图册都有典型夹具，拜托看看书，看看是如何表达各部位具体结构的！！！
9、工件是假想透明体用双点划线画出，不能遮挡夹具上的任何结构的投影图形。
10、夹紧结构的运动采用气动或液动方式，典型夹紧结构在教材、手册、图册上全有！！！
11、镗模、钻模、导向键、定向键、对刀块、转轴等、以及各个连接部位、配合部位均应剖
开，并标注配合尺寸、公差符号。
12、装配图标注长宽高三个总体尺寸、所有配合处的配合尺寸、公差符号；需要的形位公差。
13、填写明细表，包括：序号、名称、非标件的图号、标准件的国标号、材料（标准件不填）、
数量、标准件规格（写在标准件名称后面）。
14、标题栏一定要按设计手册规定的尺寸、样式画出（绘图软件直接调出即可，但应适当改
动，参照我发给你们的零件图标题栏），不能用制图书上的非标准标题栏。
15、检查定位原理（六点定则，某些工件可欠定位，某些工件可以过定位。）。
16、检查夹紧机构，运动能否实现？（支点、夹紧点、转轴、），一般不能用手动
一、镗孔，刀具的确定，安装于方法
1、镗孔
镗孔是对锻出，铸出或钻出孔的进一步加工，镗孔可扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜。镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。精镗孔的尺寸精度可达IT8～IT7，表面精糙度Ra值1.6～0.8μm。 、常用镗刀 1）.通孔镗刀??镗通孔用的普通镗刀，为减小径向切削分力，以减小刀杆弯曲变形，一般主偏角为45°～75°，常取60°～70°. 2）.不通孔镗刀??镗台阶孔和不通孔用的镗刀，其主偏角大于90°，一般取95°。 、镗刀的安装 1）.刀杆伸出刀架处的长度应尽可能短，以增加刚性，避免因刀杆弯曲变形，而使孔产生锥形误差。    2）.刀尖应略高于工件旋转中心，以减小振动和扎刀现象，防止镗刀下部碰坏孔壁，影响加工精度。 3）.刀杆要装正，不能歪斜，以防止刀杆碰坏已加工表面。、工件的安装 1）.铸孔或锻孔毛坯工件，装夹时一定要根据内外圆校正，既要保证内孔有加工余时，又要保证与非加工表面的相互位置要求。 2）.装夹薄壁孔件，不能夹得太紧，否则，加工后的工件会产生变形，影响镗孔精度。对于精度要求较高的薄壁孔类零件，在粗加工之后，精加工之前，稍将卡爪放松，但夹紧力要大于切削力，再进行精加工。 
1 分工序、定工位
生产类型分析 
此次设计的立式轴承座钻孔组合机床，其所加工的零件在汽车中应用十分广泛，应该属于大批量生产项目，所以在设计时应注意到尽量使加工简单，但又不影响加工质量。 加工方案的制定 
划分工序要考虑到生产的规模、加工的精度、所用机床的特点、机床负荷情况等。 划分工序可以有两种趋向：工序集中和工序分散。 工序的集中分散各有其长处，一般说来，在大批量生产中以提高生产率为主，需广泛采用多刀、单轴与多轴自动或半自动机床，多轴龙门铣床、组合机床等，故采取工序集中可以获得突出的效果。 
此次设计的轴承座钻孔组合机床很大程度上使各工序尽量集中，发挥组合机床的优点，同时使各种误差减小到最低限度。 
由于此设计中所加工的零件10 个孔中部分孔距离太近，不便于加工，所以分开为两个工位完成，然后进行零件位置转换。 
主要工位经分析选取以下方案：1)装卸、夹紧；2)钻7个孔?13.5；3)钻3个孔一个为?14，钻2个螺纹底孔?14，孔号为8、9；4)钻横向孔?14；5)扩铰7个孔?14.5；6)攻丝。
2 复合刀具的切削用量的计算
切削用量的特点 
组合机床的正常工作与合理地选用切削用量，即确定合理的切削速度和工作进给量有很大的关系。 切削用量选的恰当，能使组合机床减少停车损失，提高生产效率，延长刀具寿命，提高加工质量。 导套设计
表1 导套参数表(mm)		加工孔直径 	导套长度 	导套内径尺寸偏差 	孔轴线理想位置偏移 				上 	下 			3～6 	16 	0.010 	0.020 	0.15 		7～10 	22 	0.013 	0.028 	0.15 		11～14 	32 	0.016 	0.034 	0.15～0.20 		15～18 	40 	0.016 	0.034 	0.20 		19～24 	50 	0.020 	0.041 	0.25 		25～30 	60 	0.020 	0.041 	0.30		被加工7个孔直径为14.5 ，加工孔的直径与导套长度，导套内径尺寸，上下偏差以及孔轴线理想位置的偏移的关系，如表1 所示。 
由表1可知1～7号孔，以及8～10号孔和底孔的直径为14.5 mm ，它所需要的导套长度为(32～40)mm ，内径尺寸偏差为 0.016～ 0.034 ，孔轴线理想位置偏移为(0.15～0.20)mm。 孔加工切削用量计算 
用高速钢钻头加工此铸件 HB=204(钻1～7号孔，Ⅱ工位；钻8～10号孔，Ⅲ工位)；钻头直径：14.5mm；切削用量：v=(10～18)m/min，s=0.2mm/r，转速350r/min。 用高速钢钻头钻横向孔?16(Ⅳ工位) 加工直径：16mm；切削用量v=(10～18)m/min；s=(0.18～0.25)mm/r；转速350r/min。 用硬质合金扩孔钻扩铰孔1～7号孔(Ⅴ工位) 在Ⅴ工位上，扩铰7个孔时，采用扩铰复合刀具，进给量按扩孔钻选择，切削速度按铰刀选择，而且进给量应按复合刀具最小直径选用允许值的上限，切削速度则按复合刀具最大直径选用允许值的上限。 
加工直径：14.5mm；切削用量：v=(8～10)m/min，s=0.25mm/r，转速280r/min；扩孔钻刀杆及导向部分的公称直径d 0.08；扩孔钻公差：-0.036；刀杆导向部分公差：-0.006～-0.0017；导套内径公差： 0.024～0.006。 孔加工常用工序间余量 扩孔直径为10～20，直径上的工序余量为(1.5～2.0)mm；铰孔直径为10～20，直径上的工序量为(0.10～0.20)mm(以上切削用量的选择由东风汽车公司设备制造厂设计科提供
离合大轴承座钻孔夹具设计说明书.doc