加工工艺基础：
控制切削速度使切削温度控制在300°C以下或500°C以上，就可以减少积屑瘤的生成。-P15。
相对加工性指标K，是以正火状态45°C钢，耐用度T=60min时所允许的切削速度指标V60为基准。其他材料的V60`与V60的比值K称为相对加工性指标。-P24
粗精加工时切削用量的选择原则：-P25
粗加工尽可能选用大的背吃刀量，尽可能大的进给量，根据刀具的耐用度确定最佳的切削速度。
精加工时，根据表面粗糙度要求适当选用较小的进给量，确保刀具的耐用度情况下尽可能选用较高的切削速度。
背吃刀量的选择：粗加工时，尽可能一次进给切除全部余量，在中等功率机床上，背吃刀量可达8~10mm，Ra=10~80um,半精加工时，背吃刀量为0.5~2mm，Ra=1.25~10um,精加工时，背吃刀量取0.2~0.4mm，Ra=0.32~1.25um。-P25
选取进给量时，还应考虑实际的加工情况，如在轮廓加工中，应考虑轮廓拐角处的超程问题，特别是在拐角较大，而进给速度又较高时，应在接近拐角处适当降低进给速度，（且最好降低速度时是具有连续性的），在拐角后再逐渐升速。（问在计算机控制下是否还经常出现此问题。）但，由于切削力的作用，机床，工件，刀具系统产生了变形，可能使刀具运动滞后，从而在拐角处可能会产生“欠程”问题。-P25~P26
采用高速钢刀具切削时，使用切削液的主要目的是降低切削温度，减少刀具磨损。而硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，必要时可采用低浓度的乳化液或水溶液，但必须要连续的、充分的浇注，以免处于高温状态的硬质合金刀片产生巨大的内应力而出现裂纹。-P27
切削塑性材料时需用切削液。-P28
切削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般不用切削液，以免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。-P28
加工高强度钢、高温合金等难加工材料时，由于切削加工处于极压润滑摩擦状态，故应选用含极压潻加剂的切削液。-P28
切削有色金属和铜，铝合金时，为了得到较高的表面质量和精度，可采用10%~20%的乳化液，煤油或煤油与矿物油的混合物，但不能用含硫的切削液，因硫对有色金属有腐蚀作用。-P28
切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧。-P28
一般硬质合金或金刚石涂层刀具，切削深度小于0.2mm，很少会有崩(碎)刀。
石墨有毒，质硬而脆。
高速钢的硬度为63~70HRC，硬质合金的硬度为89~93HRA。-P35
P36页刀具材料的加工特性。
由于数控加工精度和重复定位都很高，不会因产生较大的累积误差而破坏零件的使用特性。因此，可将局部的分散标注法改为同一基准改为同一基准标注或直接给出坐标尺寸的标注法。-P83
通常深槽的转角R 0.2H时，可以判定该零件该部位的工艺性不好。-P84
磨削不适合用于加工有色金属，因为有色金属韧性大，易堵塞砂轮。-P86
当孔径大于30mm时，可采用钻-镗的方案，-P86
有色金属铰加工的孔表面粗糙度较大，常用精细镗孔、替代铰孔。-P86
韧性较大的有色金属不宜采用珩磨，可采用研磨可精细镗，研磨对大小直径孔均适用，而珩磨只适用于大直径孔的加工。-P86
为减少粗加工中产生的各种变形对加工质量的影响，在粗加工后，应松开夹紧机构，停留一段时间后，让工件充分变形，然后再用较小的夹紧力重新夹紧，进行精加工。-P89
切削加工工艺安排顺序的原则：-P90
基准面先行原则
先粗后精原则
先主后次原则
先面后孔原则
在机械加工之前，常用的预备热处理有退火，正火等。最终热处理在安排精加工工序(磨削)之前，常用的有淬火，渗碳，渗氮和碳氮共渗等。-P90
为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排最后一次连续走刀加工。-P91
在加工时的进退刀都应采用切入切出的原则。在铣削封闭的凹轮廓时，刀具的切入或切出不允许外延，最好选在两面的交界处，否则，会产生刀痕的可能。-P91。另，刀具切入切出点应远离拐角，以防止刀补取消时轮廓拐角处留下凹口，即超程凹口。-P130
数控加工中，力求设计基准、工艺基准与编程原点统一。-P92
平面的加工余量是指单边余量，而内孔与外圆的加工余量是双边余量。-P95
布置工作地时间一般按作业时间的2%~7%来计算，休息与生理需要的时间的般按作业的时间的2%~4%来计算，-P99
为提高零件的加工精度，减少对刀误差，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。-P100
加工精度包括有尺寸精度，几何形状精度，相互位置精度。-P100
表面质量包括有表面粗糙度，表面波纹度，冷作硬化，残余应力，表层金相组织变化，-P100
在数控加工中，Ra太小，贮油能力差，容易造成干摩擦，导致耐磨性下降，表面粗糙度的最佳值为Ra0.3~1.2mm。-P100
P102有减少加工误差的措施。
一般韧性较大的塑性材料加工后表面粗糙度较大，而韧性小的塑性材料加工后易得到较小的表面粗糙度。为减小加工表面粗糙度，常在切削加工前对材料进行调质或正火处理，以获得均匀细密的晶粒组织和较大的硬度。-P102
车削：
实际生产中，一般允许车—curve/point：它允许通过指定点和曲线来定义驱动几何体，当驱动几何体指定的是点，驱动轨迹将作为直线段被创建于两点之间，即在两点间刀具作直线运动，一个封闭的驱动路径可以通过把一系列的点依次作为起点和终点来定义。如果选的是曲线，刀具将沿曲线产生刀轨，曲线封闭、连续、平面性都无要求。-P156
常用驱动方法—boundary：它允许利用指定的边界和环定义切削区域。用边界驱动方法可以对复杂的曲面轮廓作精加工，它需要刀具轴和投射方向的控制。-P156。它常用于加工需要最少的刀轴和投影矢量控制的零件表面。-P2_57。
(递属于boundary method)切削模式(pattern)：沿零件形状(follow part)；轮廓切削(profile)；平行线切削(parallel lines)；射线切削(radial lines)；同心圆切削(concentric arcs)；标准轮廓切削(standard drive)；-P158~160
常用驱动方法—spiral：它是一个由指定的中心点向外作螺旋线来生成驱动点的驱动方法，这些驱动点是在过中心点且垂直于投影矢量方向的平面内生成的。它在步距移动时没有一个突然的换向，它的步距移动是光滑的，保持恒量向外过渡，因此对高速加工是很有用的。此方法最好用于圆形零件加工。-P166
常用驱动方法—area milling：它允许指定一个切削区域来生成切位轨迹，它不需要驱动几何体，只要可能，都可以用区域铣area milling来代替边界驱动方法boundary。它也是固定轴曲面轮廓铣首选的加工方法。它的切削区域可以通过选择曲面区域、片体或面来指定。可以用修剪几何体进一步约束切削区域。-P169
常用驱动方法—surface area drive method：曲面区域驱动方法提供了对刀具轴和投射矢量的附加控制，这个方法使你能创建一组阵列的、位于驱动面上的驱动点，对加工复杂的表面时很有用，常用于非常复杂的曲面加工。但驱动面必须按顺序选择，不能任意地选择，邻近面必须共享同个边缘，边缘不能超过所定义的公差范围。-P173
常用驱动方法—tool path drive method：它可
数控加工工艺-笔记.doc