生产件批准程序 QS9000:1998 TS/ISO16949:2002 系列培训教材 PPAP目的: 生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料（见术语）。PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。  适用性:  PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或维修件的内部和外部供方现场（见术语）。对于散装材料，不要求PPAP，除非你的顾客要求。 标准目录中的生产件或维修件的供方必须符合PPAP，除非顾客正式特许。只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录中的项目。     注1：见第II部分顾客特殊说明中的详细内容。有关PPAP的所有问题均应向顾客产品批准部门（见术语）提出。    注2：顾客可以正式特许免除对一个供方的PPAP要求。顾客以文件形式记录适用项目的特许。  途  径  “必须”（SHALL）表示强制的要求。“应”（SHOULD）也表示强制性的要求，但在符合方法上允许一些灵活性。 标有“注”（NOTE）的段落是理解或澄清有关要求的指南。“注”中的“应”（SHOULD）只有指导性的含义。 术语中包含了一些用来说明PPAP符合性要求的信息。  I.1  总则  供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准（max.book118.com.1）：        1.???? 一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。        2.???? 对以前提交零件不符合的纠正。        3.???? 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。        4.???? 第I.3部分要求中的任一种情况。 注：如果有涉及生产件批准的任何问题，请与顾客负责产品批准的部门联系。  I.2  PPAP的过程要求 max.book118.com  重要的生产过程 对于生产件：用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。该过程必须是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。 该过程必须在生产现场使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。来自每一个生产过程的部件，如：相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工具或模型的每一个位置，都必须测量和对代表性样件进行试验。 对于散装材料：“零件”没有具体数量的要求。如果要求提交样品，那么样品的选取必须能够保证代表“稳定的”加工过程。 注：对于散装材料，现有产品的生产情况通过可以用于估计初始过程能力或新的和类似产品的性能。如果在过去的生产中不存在类似散装材料产品或技术，则在证实过程能力或性能足够的生产量达到之前，可实施遏制计划。  max.book118.com  PPAP的要求 供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录、规范，对于散装材料，满足散装材料要求检查表（max.book118.com.15和附录F）。若不能满足这些要求，供方则不提交零件、文件和/或记录。为了满足所有设计记录的要求，必须进行一切努力对过程进行纠正。如果供方不能满足其中的任何要求，为了确定合适的纠正措施必须与顾客取得联系。 PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室（见QS-9000，第3版，max.book118.com）完成。所使用的商业的/独立的实验室必须是获是认可的实验室（见QS-9000，第3版，max.book118.com.max.book118.com.1）。当使用商业的实验室时，供方必须使用实验室的信笺纸或使用正式的实验室报告格式提交试验结果。必须注明进行试验的实验室名称、试验日期和进行试验所使用的标准。对任何试验结果只笼统地描述其符合性是不可接受的。  对于每一种零件、或零件系列，无论其提交等级如何，供方必须有如下列出的适用项目和记录（见QS-9000，第3版，4.16）。这些记录（max.book118.com.1-15和19（若有的话））必须在零件的PPAP文件中列出，或在该类文件中有所说明，并随时备查。以下项目（max.book118.com.16-18）	必须随时供顾客在PPAP时使用。 供方若想例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的批准（见QS-9000，第三版，max.book118.com）。 注1：供方可以根据特殊的安排，由顾客的试验室进行试验。 注2：max.book118.com有项目或记录并不一定适用于每个供方的每个顾客零件编号。例如：有些零件没有外观要求，还有些部件没有颜色的要求。为了确定必须包括哪些项目，应该参考设计记录的要求，如：零件图纸，有关的工程文件或规范，还可咨询你的顾客负责零件批准的部门。  max.book118.com.1  设计记录 供方必须具备所有的可销售产品的设计记录，包括：部件的设计记录或可销售产品的详细信息。若设计记录，如CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等是以电子版形式存在，如：数学数据，则供方必须制作一份硬件拷贝（如：带有图例、几何尺寸与公差[GD&T]的表格或图纸）来确定所进行的测量。 注1：对于任何可销售的产品、零件或部件，无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。设计记录可引用其它的文件来形成该设计记录的部分。 注2：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参数，以及最终产品的规范或接收准则。如果尺寸结果不适用，那么CAD/CAM的要求也不适用。  max.book118.com.2  任何授权的工程更改文件  供方必须具有尚未记入设计记录中、但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。  max.book118.com.3  要求时的工程批准  在设计记录有规定时，供方必须具有顾客工程批准的证据。  注：对于散装材料，在散装材料要求检查表（附录F）上“工程批准”一栏有批准的签字和/或在顾客批准的材料清单上包括该材料即可满足本要求。   max.book118.com.4  设计失效模式及后果分析（设计FMEA），如果供方有设计责任。见潜在失效模式及后果分析参考手册。 供方对于所负有设计责任的零件或材料，必须按照QS-9000第三版的要求进行设计FMEA分析。对于散装材料，当散装材料要求检查表上要求时（max.book118.com.15）必须在进行设计FMEA之前准备一份设计矩阵表（见附录F）。 注：对于散装材料，附录F中讨论的设计FMEA的定级标准（严重度、频度、探测度），可以用来对风险因素进行适当的区别。 max.book118.com.5  过程流程图  供方必须具备使用供方规定的格式、清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流程图，同时应恰当地满足顾客规定的需要、要求和期望（见产品质量先期策划和控制计划参考手册）。对于散装材料，相对于过程流程图的等效文件是一份过程流程的描述。  注：如果对新零件的共通性已经过评审，那么类似零件的“系列”产品的过程流程图是可接受的。  max.book118.com.6  过程失效模式及后果分析（过程FMEA）。见潜在失效模式及后果分析参考手册。  供方必须按照QS-9000第三版的要求进行过程FMEA。  注：同一份设计或过程FMEA可适用于相似零件或材料的生产过程。对于散装
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