课题6：数控铣削综合加工实例（1）			理论：1.掌握铣削加工的工艺知识；
2.掌握综合件的编程思路。
技能：1.能编制综合件的加工程序；
2.能熟练使用数控铣床仿真软件；
3.能完成综合件仿真加工。			编制综合件的加工程序			综合件仿真加工			专业课（理实一体）		讲授法、引导文教学法、案例教学法、示范法、练习法			多媒体、网络或投影仪					4/40		杨丰						回顾：铣削单项加工项目		1.任务：加工要求、零件图		2.相关知识：（1）工艺知识		（2）编程知识		3.项目实施		      4.小结				课题6：综合加工（1）
6.1任务：腰形槽底板的加工
腰形槽底板如图8-1所示，按单件生产安排其数控铣削工艺，编写出加工程序。毛坯尺寸为（100±0.027）mm×（80±0.023）mm×20 mm；长度方向侧面对宽度侧面及底面的垂直度公差为0.03；零件材料为45钢，表面粗糙度为Ra3.2。
6.2 任务决策和实施
max.book118.com 工艺
（1）工艺分析工艺分析
该零件包含了外形轮廓、圆形槽、腰形槽和孔的加工，有较高的尺寸精度和垂直度、对称度等形位精度要求。编程前必须详细分析图纸中各部分的加工方法及走刀路线，选择合理的装夹方案和加工刀具，保证零件的加工精度要求。
外形轮廓中的50和60.73两尺寸的上偏差都为零，可不必将其转变为对称公差，直接通过调整刀补来达到公差要求；3×φ10孔尺寸精度和表面质量要求较高，并对C面有较高的垂直度要求，需要铰削加工，并注意以C面为定位基准；φ42圆形槽有较高的对称度要求，对刀时X、Y方向应采用寻边器碰双边，准确找到工件中心。加工过程如下：
① 外轮廓的粗、精铣削，批量生产时，粗精加工刀具要分开，本例采用同一把刀具进行。粗加工单边留0.2mm余量。
② 加工3×φ10孔和垂直进刀工艺孔。
③ 圆形槽粗、精铣削，采用同一把刀具进行。
④ 腰形槽粗、精铣削，采用同一把刀具进行。
（2）刀具与工艺参数选择
见表8-1、表8-2。
表8-1  数控加工刀具卡
单  位	数控加工刀具卡片	产品名称		零件图号				零件名称		程序编号		序号	刀具号	刀具名称	刀 具	补偿值	刀补号					直径	长度	半径	长度	半径	长度		1	T01	立铣刀	φ20mm		10.2（粗）/9.96（精）		D01			2	T02	中心钻	φ3mm							3	T03	麻花钻	φ9.7mm							4	T04	铰刀	φ10mm							5	T05	立铣刀	φ16mm		8.2（半精）/7.98（精）		D05			6	T06	立铣刀	φ12mm		6.1（半精）/5.98（精）		D06			表8-2  数控加工工序卡
单  位	数控加工工序卡片	产品名称	零件名称	材 料	零件图号									工序号	程序编号	夹具名称	夹具编号	设备名称	编制	审核										工步号	工步内容	刀具号	刀具规格	主轴转速
/（r/min）	进给速度
/（mm/min）	背吃刀量
/mm		1	去除轮廓边角料	T01	φ20mm立铣刀	400	80			2	粗铣外轮廓	T01	φ20mm立铣刀	500	100			3	精铣外轮廓	T01	φ20mm立铣刀	700	80			4	钻中心孔	T02	φ3mm中心钻	2000	80			5	钻3×φ10底孔和垂直进刀工艺孔	T03	φ9.7mm麻花钻	600	80			6	铰2×φ10H7孔	T04	φ10mm铰刀	200	50			7	粗铣圆形槽	T05	φ16mm立铣刀	500	80			8	半精铣圆形槽	T05	φ16mm立铣刀	500	80			9	精铣圆形槽	T05	φ16mm立铣刀	750	60			10	粗铣腰形槽	T06	φ12mm立铣刀	600	80			11	半精铣腰形槽	T06	φ12mm立铣刀	600	80			12	精铣腰形槽	T06	φ12mm立铣刀	800	60			（3）N40 X-65.0 Y32.0；                             去除轮廓边角料
N50 Z-5.0；
N60 G01 X-24.0 F80；
N70 Y55.0；
N80 G00 Z50.0；
N90 X40.0 Y55.0；
N100 Z-5.0；
N110 G01 Y35.0；
N120 X52.0；
N130 Y-32.0；
N140 X40.0；
N150 Y-55.0 
N160 G00 Z50.0 M09；
N170 M05；
N180 M30；                                  程序结束
② 粗、精加工外形轮廓
P0（15，-65）
P1（15，-50）
P2（0，-35）
P3（-45，-35）
P4（-36.184，15）
P5（-31.444，15）
P6（-19.214，19.176）
P7（6.944，39.393）
P8（37.589，-13.677）
P9（10，-35）
P10（-15，-50）
P11（-15，-65）
刀具由P0点下刀，通过P0 P1直线建立左刀补，沿圆弧P1 P2切向切入，走完轮廓后由圆弧P2 P10切向切出，通过直线P10 P11取消刀补。粗、精加工采用同一程序，通过设置刀补值控制加工余量和达到尺寸要求。外形轮廓粗、精加工程序如下（程序中切削参数为粗加工参数）：
O0002；
N10 G17 G21 G40 G54 G80 G90 G94 ；         程序初始化
N20 G00 Z50.0 M07；                  刀具定位到安全平面，启动主轴
N30 M03 S500；                             精加工时设为700r/min
N40 G00 X15.0 Y-65.0；                      达到P0点
N50 Z-5.0；                                下刀
N60 G01 G41 Y-50.0 D01 F100；     建立刀补，粗加工时刀补设为10.2mm，精加工时刀补设为9.95mm（根据实测尺寸调整）；精加工时F设80mm/min
N70 G03 X0.0 Y-35.0 R15.0；                  切向切入
N80 G01 X-45.0 Y-35.0；                     铣削外形轮廓
N90 X36.184 Y15.0；
N100 X-31.444
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