塑料注塑成型故障排除不良现象的原因及处理办法1.充填不足[1] 成形品的体积过大?①要使用成形能力大的成形机。使用成形多数个成品的模具时，要关闭内腔。[2] 流道、浇口过小??
①扩展流道或浇口。放快射出速度。增强射出压力[3] 喷头温度低?
?①喷射空气，以排出冷却的材料。升高材料的温度。改用大型喷头[4] 材料的温度或者射出压力低?
?①升高材料的温度。增强射出压力。添加外部润滑。[5] 内腔里的流体流动距离过长?
①设置冷余料洼坑升高材料的温度。[6] 模具温度低了? 
①?升高模具温度。放快射出速度。增强射出压力。升高材料的温度[7] 射出速度慢了?         
①加快射出速度。升高材料的温度?[8] 材料的供给量过少? ??
①如属螺桨式装置，增加增塑量；而采用柱塞方式时，则增加从料斗落下的数量。减少外部润滑，改进螺桨的加工条件[9] 排气不良?        
①放慢射出速度。将填充不良的位置改为镶件结构或在模具上加设排气槽。改变胶口的位置改变成形品的厚度? ??2.溢料[1]锁模力不足加强锁模力。降低射出压力。改用大型成形机。[2]模具不好确实调整好连杆。补修导推杆或导钉梢的部位修正模具安装板。增加支撑柱。使用轨距联杆的强度足够的成机确实做好模具面的贴合[3]模具面的杂质除去杂物[4]成形品的投影面积过大使用大型成形机[5]材料的温度过高降低材料的温度。放慢射出速度。[6]材料供给量过剩调整好供给量[7]射出压力高降低射出压力。降低材料的温度3.气孔在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡?[1] 流道或浇口过小??  ①将流道或浇口扩展。增强射出压力。[2] 成形品的壁厚差大? 尽量使壁厚度要均匀。要使壁厚差不显著。?[3] 材料的温度高降低材料的温度。要改进发生气孔的部位的冷却条件。[4] 脱模过早增强射出压力。加快射出速度。在成形品上设置棱或厚层部位。[5] 离浇口的流动距离长?? ①延长冷却时间[6] 射出压力低增强射出压力[7] 冷却时间短? ??       ①延长冷却时间。降低模具温度。[8] 保压不充分延长保压时间。增强保压压力4.波纹 [1]材料流动不畅? ?    ①升高材料的温度。换用流动性高的材料。增强射出压力。设定冷料井。加速射出速度。[2]模具温度低采用热油机或热水机提高模温。[3]进浇口过小加大进浇口。升高材料的温度。5.银条纹[1]水分或挥发成分? ?  ① 使材料充分干燥。使用料斗式装载机。[2]材料的温度过高??   ① 降低材料的温度。放慢射出速度。[3]模具温度低升高模具温度。[4]排气不良?①在模具耦合面加上排气用的条缝。放宽模具与推挺钉梢的间隙。设置真空排气结构间隙[5]成形品或模具的设计不良: ?放大浇口或流道。消除急剧的壁厚差现象。将耦合部位加圆，防止乱流现象的产生。降低注射速度和注射压力。[6]模具面上的水分或挥发成分?①防止模具被过分冷却。减少润滑剂或脱模剂[7]混入夹杂的材料严格材料的管理。[8]螺桨的运转不当　降低旋转数。升高增塑中的背压。　　6.表面晕喑[1] 润滑或挥发成分过多? ???
①材料要干燥好。减少润滑剂 。升高材料的温度升高模具温度。[2]脱模材过多减少使用量。7.融合线实际是2股或多股材料汇合时，材料的融合线。与材料汇合时，材料的粘度有很大的关系。从理论上讲，材料的汇合肯定会产生融合线，只是明显程度的不同而已。[1]材料的温度?升高材料的温度和使用较高的模具温度。加速射出速度。增强射出压力[2]浇口的设计不当? ?  
①?改用圆形或扇形进胶口增加胶口的数量。扩大浇口更改浇口位置,使融合线的位置改变。[3]材料里的挥发成分或脱模剂过多?材料要干燥好减少脱模剂，在材料的汇合处增加排气槽。改善内腔里的排除条件?升高材料的温度升高模具温度增强射出压力[4]材料的凝固快?加速射出速度?设置余料洼坑[5]成形品的设计不良在融合部位设棱加厚成形品的壁层8.气泡在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡? [1]浇口或流道过小?①扩大浇口或流道将进胶位置改到容易产生收缩或气泡的位置。提高模具的温度。[2]射出压力低?增强射出压力延长保压时间? ???[3]过剩的水分充分干燥好材料??[4]成形品的设计不良??
①消除壁厚的剧变部位增强保压时的压力[5]排气不良在容易产生捕捉空气的部位设置推挺钉实行真空排气?9.黑条纹及烧痕实际是材料受到高温、高压的作用出现分解烧焦的现象。? [1]材料过热　???i)降低材料的温度ii)缩短成形周期iii)使用小型成形机．[2]成形机不良?   ?i )减少螺桨的旋转数[3]模具的设计不良? ?浇口小?排气不良i)消除炮筒内螺杆和炮筒的伤痕ii)消除螺桨的伤痕iii)检查螺杆止流环是否有破损10.龟裂实际是材料由无规则状态被注塑成型为特定形状时，内部的分子结构产生的内应力所致。? ?[1]射出压力过强 i)扩大浇口ii)放慢射出速度iii)扩大推挺钉与模具的间隙iii)在模具耦合面加上排气用的条缝[2]材料的流动不畅? ?? ??i )采用真空排气法i)减弱射出压力? ?　[3]推挺钉在厚层部位i )扩大推挺钉与模具的间隙ii)将模具分割为三块iii)采用压缩空气脱模方法i )将边角部分加圆i)改变推挺钉的位置ii)将模具分割为三块[4]排气不痕?      
?i)升高材料的温度ii)使用模具机提高模具温度iii)避免急剧的壁厚变化?[5]保压的调整不良? 
i )喷头上使用单向阀  ?? ?i)减少保压压力ii)缩短保压时间iii)使用浇口阀[6]热性裂痕大i)进行成形品的退火后处理 ，对于有金属镶件的塑料成型，需预先加热镶件[7]化学药品的侵蚀 i)不用侵蚀性溶剂擦拭内腔，洗涤嵌衬?11.离模溢料[1]浇口的设计不当? 
i)修正浇口，使之向料薄方向流去ii)扩大浇口的断面积iii)改为翼片浇口? [2]射出速度快 i)减慢射出速度[3]材料的温度低i)升高材料的温度[4]模具温度低 i)升高模具温度12.弯曲实际是材料的收缩不均匀导致。? ?? ? [1]冷却不充分??   i)延长冷却时间ii)降低模具温度[2]直浇口的脱模不良?i)请参阅"直浇口的脱模不良"一节[3]冷却不均匀? ?? 
?)尽量使成形品的壁厚均匀ii)减少型腔与模蕊温差，产品会向温度偏高的模具方向弯曲变形。iii)缩小棱i i )修正冷却水槽沟[4]射出压力不适宜?i)调到弯曲最小的压力，同时注意分段压力对产品变形影响。[5]浇口位置不适当i)设置到薄层部位[6]模芯偏倚? ?  i)修正模蕊ii)改为多点浇口[7]离浇口的流动距离参差不齐　 i)改为多点浇口ii)扩大浇口13.脱模不良[1]射向压力高?i)减弱射出压力。ii)降低材料的温度iii)降低模具温度)降低射出压力。ii)改造模具?
[2]模具温度调整不良。i)升高内腔一侧的模具温度，降低模蕊一侧的温度[3]模具的设计不良○ 来自模芯的通气不良○ 模具的强度不足消除喷孔与直浇口孔的误差 i)扩大直浇口。ii)扩大直浇口的锥形角度。ii直浇口基层部位大时，要使冷却灵敏。14.直浇口的脱模不良?[1]模具的安装不良i)扩大推挺钉
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