整理(SEIRI)		 整理是区分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不着的东西, 然后将无用的东西清除出现场, 只留下有用的和必要的东西整顿(SEITON)		 整顿是将工具、器材、物料、文件等的位置固定下来, 并进行标识, 以便在需要时能能够立即找到.		 清扫(SEISOU)		 清扫到没有脏污的干净状态, 同时检点细小处; 		 清洁(SEIKETSU)		 维持整理、整顿、清扫后的没有 脏污的清洁状态; 		  
 安 全(SAFETY)		 所有的运作都必需考虑安全问题，严格遵守安全规则；素养(SHITSUKE)		 以身作则，遵守规章制度，积极向上，养成良好的习惯。怎样开展6S工作?  	1.更新观念2.注重实际、循序渐进、持之以恒3.成立推进组织4.广泛开展宣传活动5.制定管理制度及考核
(一) 消除有关人员意识上的障碍: 1. 认为6S太简单,芝麻小事,没有什么意义;2. 当然, 工作上问题多多, 但与6S无关;3. 工作上已经够忙的了, 哪有时间再做6S;4. 现在比以前已经好很多了, 有必要再搞吗?5. 6S既然简单, 却要劳师动众, 有必要吗?6. 就是我想做好, 别人呢?7. 做好了有什么好处?  注重实际、循序渐进、持之以恒1.把少用、现在无用的多余物品放在现场是一种浪费;
2.在不造成生产停顿的情况下,半成品、在制品越少越好;
3.改善的前题是将问题暴露出来,要承认"一切故障和缺陷都是人为的,是可以预防和避免的."
4.从抓生产现场和班组建设入手,逐渐加大企业管理的深度和力度.
5.培养员工有好的习惯,树立不断追求高效率、高质量的思想和牢固的安全意识,同时能持之以恒. 	 
（三） 成立推进组织1.成立推进组织是6S工作深入发展的动力;
2.不同单位的推进组织可以不一样,但要实合实际情况,既有高层领导的支持又能层层落实.
 		 广泛开展宣传活动1.宣传工作贯彻于6S工作的始终;
2.创造良好的活动气氛是一种无形的动力制定管理制度及考核1.除了宣传、教育、培训工作外,有效的管理制度很重要;
2.适当的奖罚考核是提高员工改善积极性的动力.
 		 6S 指引1. 个人行为规范1-1. 遵循靠右通行的原则, 特别是在通道偏小的地方, 如上下楼梯等; 
 1-2. 过马路时, 一停、二看、三通过; 有斑马线的地方, 走斑马线; 有红绿灯的地方, 绿灯亮时才通过; 
 1-3. 讲究公共卫生, 不乱扔垃圾(垃圾放入垃圾桶)、 不随地吐痰(有痰吐于纸上,包好,放入垃圾桶); 不乱写、乱画、污染环境; 
 1-4. 保持良好的仪表, 穿着干净、整洁, 按要求配带厂证、臂章等; 出入特殊区域时，须按标准穿戴(如进入防尘区须按标准穿戴防尘衣、防 尘帽,换拖鞋; 在防静电区域作业时，须穿防静电拖鞋、配戴防静电带等); 
 1-5. 保持饱满的工作热情, 以积极的态度对待工作; 工作时注意力集中, 不开小猜、不打瞌睡、不颤离职守、不谈笑戏耍; 
 1-6. 公私分明,不使用公司的资源处理私人的事务; 爱惜及保护公司的财物, 不盗窃、占有公司的财物; 
 1-7. 遵守纪律、遵守公司的规章制度, 遵守工业安全规则、防火安全规则; 严格按照作业标准书作业; 
 1-8. 遵守秩序, 不争先恐后、吵架、斗殴、制造或散布谣言; 
 1-9. 服从公司或上级的工作按排, 坚守岗位; 按要求上班或加班, 有事提前请假; 
 1-10. 节约工司的资源, 如关灯、关水龙头等. 
2. 环境2-1. 有条理性, 部品、半成品、成品等分区域存放, 摆放整齐, 且摆放不能超出区域线; 保持通道畅通, 不得在通道上存放物品; 
 2-2. 有安全、整洁、美观的意识, 保持作业台、工具、工件、周围物品等井井有条; 地面上不直接摆放物品(须置于卡板、台车等上面); 货架、柜子、箱子上不摆放物品; 不须要的东西、废弃物品及时清理 ; 
 2-3. 养成良好的习惯, 离开前整理所在的场所(如工具、工件、桌面、椅子、柜子等); 
 2-4. 形成及保持良好的环境, 定期进行3S(整理、整顿、清扫)的工作(根据须要每天或每周进行); 
 2-5. 依据作业标准存放、使用物品(如温湿度、防挥发、防中毒、层高控制等)。3. 标识3-1. 明显、清楚的标识能起到方便勾通、减少出错、提高效率的重要作用，是品质保证的重要一环；---- 区域标识（如第一栋与第二栋、 2楼与3楼等）---- 类 别标识（如成品与部品等）---- 名称及编号标识（如机壳与机架等）---- 状态标识（如良品与不良品、待检与检查中或检查完 成等）3-2．必要时，标识上注明担当者；3-3．相同类别的标识，尽量能统一规格，统一加工制作；3-4．根据须要，定期或不定期更新标识；3-5．保证标识的有效性，状态或性质变化了，须及时变更标识。6S 改善的例子 例子1
改善前
改善 例子2
改善前
 改善 例子3

6S 培训教材.doc