一、一般外观疵病 ⒈ 高温变色 ⑴ 形态:深浅不均的变色,呈金属色样的色块。 ⑵ 产生原因: ① 烘燥整理时单辊筒烘燥机第一道烘燥蒸汽压力过高,或多辊筒烘燥机第一捧烘筒蒸汽压力过高。 ② 烘燥整理车速过慢。 ⑶ 防止办法: ① 蒸汽压力采用先低后高。 ② 掌握适当的烘躁车速。 ⒉ 搭色 ⑴ 形态:辊筒搭色、压辊布搭色。 ⑵ 产生原因: ① 辊筒未擦干净。 ② 深、浅色织物烘燥整理时,压辊布不分。 ⑶ 防止办法: ① 做好烘燥机辊筒的清洁工作;调换色泽时多辊筒烘燥机需用水将前几只烘简上沾着的绒毛冲干净。 ② 深、浅色织物烘燥整理时,压辊布要分开。 ⒊ 松板印 ⑴ 形态:布面显示出树木生长的年轮花纹。 ⑵ 产生原因: ① 烘躁时产生的水蒸气未排净。 ② 导布未烘焊,产生头梢松板印。 ③ 单辊筒或多辊筒烘燥机卷轴皮带过紧,张力过大。 ⑶ 防止办法: ① 在保证质量的前提下,卷轴皮带不宜过紧。 ② 加大鼓风量,吹走水蒸气。 ③ 导布慢速烘燥,直至干燥。 ⒋ 极光(轧光印、条印) ⑴ 形态:布面呈现有规律或无规律的点状、条状或块状亮光。 ⑵ 产生原因: ① 压辊布包得不平整,压辊布已损坏,呢毯起皱,造成有规律的极光。 ② 压辊布内裹入纱头或其他杂物,与布面摩擦产生极光。 ③ 定形整理时,出风口处幅宽与中位幅宽接近,在织物边部产生极光印。 ④ 烘燥整理时,揿布过重,与织物摩擦产生无规律的经向极光。 ⑶ 防止办法: ① 呢毯整理时,必须在呢毯运转平服后再开车。 ② 烘燥整理时,以将织物揿直为标准。 ③ 定形整理时,出口处门幅应大于中位门幅1~1.5cm,这对长丝织物定形更为必要。 ④ 开车前检查压辊布是否平挺,损坏的压辊布应及时更换。 ⑤ 开车前检查压辊布是否有小硬结杂质,如有,应及时清除。 ⒌ 卷边 ⑴ 形态:边口不平挺,两层叠起。 ⑵ 产生原因: ① 缝头时两匹头子未对齐。 ② 张力过小,鼓风机风量过大。 ⑶ 防止办法: ① 要求两匹头子对齐再缝头;多辊筒烘燥机烘燥时,如发现头子不齐的织物,可在缝接处夹一竹片防止卷边,落布时应收起竹片。 ② 适当控制张力和鼓风机风量。发现卷边及时剥开。 ⒍ 纬斜 ⑴ 形态:织物表面的经纬丝不垂直或花纹歪斜。 ⑵ 产生原因: ① 卷染机染色时,直接蒸汽开得过大,冲击织物,或导辊不水平,造成纬斜。 ② 烘燥整理时,手势揿得过重。 ③ 上轴时织物歪斜,没有及时纠正。 ④ 缝头不齐。 ⑤ 定形机两边针布铗只数有差异。 ⑶ 防止办法: ① 烘燥整理时,挡车工揿布要两手均匀,用力不宜过重,以揿直为标准。发现布坯歪斜及时纠正。 ② 缝头要齐,特别是格子、横条织物一定要对准格子或条子缝头。 ③ 定形整理时,两边针布铗只数应该相等,以免造成喂入时纬斜。 ④ 染色时,直接蒸汽不宜开得过大,以微沸为宜。 ⑷ 鉴别方法: ① 纬斜:一般在织物的纬向疵点处最为明显。 ② 花斜:在织物的同幅、同花位进行比较,测量其歪斜程度。 ⒎ 手感疲软 ⑴ 形态:布面熟软,无身骨。 ⑵ 产生原因: 烘燥过度。 ⑶ 防止办法: 需拉幅或呢毯整理的织物在整理前应带一定的含潮率。 ⒏ 披裂 ⑴ 形态;大面积星星点点的披裂,木盘披,揿披,压辊披。 ⑵ 产生原因: ① 织物烘燥过度。 ② 木盘位置高低不一。 ③ 揿丝柳手力过重,用力不当。 ④ 张力过大,织物不能以正常速度运转。 ⑶ 防止办法: ① 最后一道烘燥时,织物要掌握适当的含潮率。 ② 木盘安装位置高低应一致。 ③ 揿丝柳手力要均匀。 ④ 调节张力,要求织物运转速度均匀。 ⒐ 木盘渍 ⑴ 形态:布面污渍。 ⑵ 产生原因:走空车时间过短,扩幅木盘中水汽从缝隙中甩出,粘污在布面上。 ⑶ 防止办法:适当延长走空车时间,让扩幅木盘中水汽充分散发后再开车。 ⒑ 圆花不圆 ⑴ 形态:提花织物的圆花成椭圆状。 ⑵ 产生原因;烘燥整理时张力过大或过小。 ⑶ 防止办法:以花型为标准,掌握烘燥整理时的张力。 ⒒ 甩水印(鸡爪印、眉毛皱) ⑴ 形态:布面上呈现错乱不规则的细皱纹。 ⑵ 产生原因:该疵点一般产生于用离心脱水机脱水的产品。 ① 离心脱水机脱水过度,使后整理无法平挺。 ② 脱水后未及时开幅整理。 ③ 张力过小,运转时卷轴不稳。 ④ 不应采用离心脱水工艺的产品采用离心脱水工艺。 ⑶ 防止办法: ① 严格执行工艺,脱水时间不宜过长。根据品种的不同,离心脱水后的织物含水率以15%~20%为宜。 ② 脱水后应及时开幅整理,不宜堆放过久。 ③ 采用离心脱水工艺的产品,一般是弹性较好、不易起皱或在后整理中容易拉挺的织物。 ④ 适当掌握机械张力,运转要求平稳。 ⒓ 破边 ⑴ 形态:在布匹边道内的纬丝或边经断裂,呈现边道部位局部破损。 ⑵ 产生原因:拉幅或定形时布铗粗糙、损坏,造成破边。 ⑶ 防止方法:定形或拉幅时,保证布匹平整,居中喂入。并应认真检查布铁和针板,使其完好,无毛糙。 ⒔ 凸铗 ⑴ 形态:布面边部局部或连续呈现凸出状。 ⑵ 产生原因: ① 布铗小脚脱落、不灵活或布铗损坏咬住织物不放。 ② 喂入时布边折叠,被布(针)铗咬住。 ⑶ 防止办法: ① 经常检查布铗是否有损坏及脱落,开铗装置是否运转正常,发现问题及时修理或调换。 ② 发现挡边器失灵,及时修复。 ③ 挡车工要注意布匹喂入情况,发现问题及时处理。 ⒕ 脱铗 ⑴ 形态:布面边部局部或连续呈现凹陷状。 ⑵ 产生原因: ① 拉幅定形过程中,布铗弹簧松,夹持不住。 ② 使用针板时,毛刷未压紧或毛刷沾污纱头等杂质过多。 ③ 开车时,没有做到平幅喂入。 ④ 前、中、后幅宽与实际幅度不吻合,特别是后幅太宽。 ⑤ 先做厚织物,再做薄织物。 ⑶ 防止办法: ① 在定形前或定形过程中,要经常检查布侠、毛刷及挡边器的作用和运行情况。要求布铗开户灵活,运转正常,并应定期加油及维修。毛刷应保持清洁,
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