5S 实战培训教材 第一章、 5S 活动简介 1.1 5S 五常法基本概念 1.1.1 5S 来源及基本内容 *5S 来源于日本的一种家庭模式，针对地、物提出了整理、整顿2个S。企业将其引进内部管理运作，逐渐增加其余3个S，形成了如今的 5S 。日本民间流传已有 200 年了。 *5S 五常法就是指：常整理（ SEIRI) 、常整顿（ SEITON) 、常清扫（ SEISO) 、常清洁（ SEIKETSU) 、常素养（ SHITSUKE) 。 1.1.2 5S 五常法基本概念表 1.1.3 提醒锦囊 整理锦囊 1 、整理过程中思考为何出现这么多不要品 2 、两类错误意识：全部不能丢（阻碍前进）和全部都能丢（造成浪费） 整顿锦囊 1 、整顿是研究提高效率方面的学科。分析哪些常用，哪些不常用 2 、要有合理化、规范化的摆放和储存并加以标识。“看得见管理。 ” 清扫锦囊 除了看得见的还要打扫看不见的。找出污染源。清扫工作的同时也是在清理自己的头脑 清洁锦囊 运用一些看板、颜色、灯号等管理手法，使前面 3S 规范化、标准化，发挥得淋漓尽致 素养锦囊 5S 始于素养，终于素养，规章法则是素养中的硬件，让员工做到身心美才是关键。 1.2 5S 的效用 1.2.1 为何要推行 5S 活动 工厂提供给顾客的服务是 P (Product 多品种)、 Q (Quality 高品质)、 C (Cost 低成本)、 D (Delivery 最短、最快的交货期)、 S （ Safety 安全性)。 我们如何才能做到P、Q、C、D、S得到顾客的信赖呢？我们就要从最基础开始，推行 5S 活动！ 	 1.2.2 推行 5S 活动的效用 不要品和必要品杂乱无章，浪费时间和空间。通过整理整顿自然物有所归地有所用。 干净整洁的工厂，员工精神愉快，物品清楚整洁；设备保养良好，物品标识明确，效率自然高。 整洁美观的工厂，不良品显得碍眼，促使及时改善，自然提升。 干净整洁的工作环境，井井有条，安全有保障，意外不发生。 工厂的整洁美观、干净清爽，整洁的服装仪容、良好的礼仪道德大大提升企业形象。 1.3 5S 活动常见困难的形成因素 5S 活动同其他变革一样，满足现状的人抵触情绪。 对 5S 知识了解不够、训练不足，产生“五不”： “ 不知”：不知改善为何物，公司只要求却不知怎么做。 “ 不觉”：不知怎么发觉问题，找不出改善对象。 “ 不愿”：不想改善或不想尽力去改善。 “ 不力”：改善能力不足，改善方法不好。 “ 不能“：无权力改善，无法涉入。 1.3 5S 活动常见困难的形成因素（续） 得不到领导的有力支持，各部门协调不好，给员工觉得我们公司做什么都只不过搞搞形式。 5S 的统筹领袖能力有限，经验不足，使 5S 推行成效不彰。 1.4 5S 失败的原因 得不到高层领导的理解支持 中层的干劲不足，应付式心态 低层的不配合，甚至抗拒 主办人对 5S 理解不深，缺少经验 没计划，没目标，只是形式上模仿 没系统性概念，没统一的标准共识 没有开展各项宣传和竞赛活动来维持气氛 比赛评分不公，受到反叛，员工失去信心 繁时期不搞，有空才搞 自感满意，不进则退 第二章 5S 推行过程中的  实际问题及解答 2.1 如何消除意识障碍 * 容易产生的意识障碍 1 、忙都忙死了，哪有时间搞 2 、 5S 已经推行了一段时间，除卫生好点外没有什么改善，不太合适我们吧 3 、我一个人做好了，其他人不改善有什么用？ 如何消除此类障碍 加强 5S 说明教育、训练 最高领导人不但发布 5S 宣言，表示决心，还要带头参与某些人人有责等活动项目 组织干部或部分对 5S 有疑问的员工，去现场观摩 5S 推行成功的企业，让旧观念不攻自破，增强信心 2.2 常整理的实施 2.2.1 如何做好定点摄影 所谓”定点摄影“就是将 5S 前后或不同阶段的状况拍成照片，公告，让所有员工知道改善的进度及效果。 × 定点摄影的执行要领 1 、相同位置 2 、拍摄日期 3 、彩色化 4 、看板公告 ×摄影锦囊 定点摄影的效用就像人在不同时期的照片。当在执行 5S 不同阶段时，把现况拍摄下来，以后再比较看看，就知道定点摄影的必要性了。 2.2.2 如何判定必要品和不要品 目的 1 、把“真正需要”和“确实不要”的物品分开，避免混乱，不用浪费时间寻找 2 、不要品占用空间，所以要坚决扔掉，腾出空间来整顿必要品 “ 真正需要”和“确实不要”的判别基准 必要品的使用频率和常用程度基准表 2.2.3 、红牌作战实施要点 红牌作战指用红色标牌，将车间内急需整理的地方或尚需改善的问题标贴显示出来，加以改善，是做好整理最有效的工具。 明确贴红牌的对象 1. 办公区： 文件、资料、表单记录、图标、柜子、桌椅等 2. 空间：地面、通道、柜、架、天花板、楼梯 3. 设备：机器、设备、工具、模具、量具、台车 4. 物料：零部件、半成品、成品、样品等 2..2.3 、红牌作战实施要点（续） 判定红牌基准：参照“真正需要和确实不要判别基准 ” 红牌格式： 1. 红色，用可贴贴纸或一般红色纸张均可 2. 尺寸根据具体情况制定，可制定大小大小两款备选 3. 内容格式如下： 2.2.3 、红牌作战实施要点（续） 如何贴红牌 1. 了解红牌作战的对象和基准 2. 对于模棱两可或又疑问的对象，先贴上红牌 3. 粘贴红牌务求固定不易被转移 4. 被贴单位有异议，可向 5S 委员会申述，禁止擅自撕毁 5. 每周执行一次，不宜太频繁 被贴物品的处理 2.3 常整顿的实施 一、标识的材料 1. 针对场所、位置、物品，选用不同材料再加以维护 2. 选择材料 2.3.1 标识的艺术（续） 二、标识的字体与大小 1. 标识的大小和字体直接影响整个车间、部门的观感 2. 打印方式的字体易于统一大小和比较标准、美观。手写的注意清晰度。 2.3.1 标识的艺术（续） 三、标识的规格和颜色使用规定 2.3.1 标识的艺术（提醒锦囊） 当所作标识没起到作用价值或多余时，不要随意标识。但如涉及需要规位的物品，则一定要做标识。 必须从数个地方把东西聚集起来的时候，能照着所写出来的顺序，在最短行程内将之聚集起来的标识顺序，就是最好的标识法 2.3.2 生产现场的在制品整顿 整顿主要项目： 量的规划 取出、摆放、搬运 品质保护 不良品区分 2.3.2 生产现场的在制品整顿（续） 在制品量的规划 1. 设定标准的半成品数量 （1）以栈板、空容器、台车、架子等为单位 （2）标明最高限放数量 2. 指定标准半成品量的放量场所 （1）以架子空间指定 （2）以划定的区域指定 （3）以台车编号指定 3. 人员与放置场所相对固定 （1）让人员清楚在制品堆放区在哪里 （2）指定场所外的在制品则视为异常，加以管理 2.3.2 生产现场的在制品整顿（续） 取出、摆放、搬运 1. 先入库的，先出库。坚持先进先出原则 2. 摆放方法 （1）主体利用箱盒排放、台车排放、枕排放等排放方法 （2） 排放分类要加以系列化设计 2.3.2 生产现场的在制品整顿（续） 品质保护 1. 堆放时垫隔防止压伤的间隔板或其它缓冲材料 2. 加盖防尘盖子 3. 避免直接放置地面上 4. 不良品的区分 （1）明确规定放置不良品的场所或区域 （2）不良品放置区间，用红色（黄）醒目颜色标识或红色（黄）容器 （3）不良品立刻隔离，放置于不良品区间。暂时保留将成为错误的根源 （4）不良品可作教材，加以深究 （5）不良品应不便取放为好 2.4 常清扫的实施 2.4.2 5S 只停留在清扫上怎么办 病因一：员工甚至部分管理者对 5S 肤浅理解，认为 5S 活动无非就是经常搞搞清扫而已 药方一： 1. 从上至下扎实做 5S 说明教育，逐层训练，学习目视管理、看板管理等 5S 实施技巧 2.5S 委员会和小组成员提高自身 5S 实战知识 3. 借助外力做心里建设，请专业顾问师现场培训辅导 4. 加强文宣工作力度，使 5S 深入人心 2.4.2 5S 只停留在清扫上怎么办 病因二：未定期修正和检讨 5S 工作，逐渐偏离目标，大家看不到 5S 效用， 5S 活动慢慢落于形式，只有搞搞清扫了 药方二： 1. 先设定容易达到、急需改善的目标，然后逐步实施目标管理 2. 规定检讨和修正时机、周期程序、方法等，循环管理，持之以恒 3. 将 5S 纳入日常管理工作，把 5S 标准化、制度化 4. 定点摄影，公布成果 5. 组织现场观摩 5S 成功企业，使大家对 5S 了解深入 2.4.2 5S 只停留在清扫上怎么办 病因三：实施方法刻板，缺乏活跃的活动氛围，使员工对 5S 活动渐渐冷淡，无法投入 药方三：适时选用以下活动方式，常服常用，永葆青春 1.5S 标语默写比赛 2.5S 知识抢答和征文活动 3. 改善议案征集 4.5S 活动心得分享会 5. 阶段性责任区间评比 6. 现场观摩学习，互访交流 7.5S 问题曝光看板 8. 运用流动锦旗、奖状、通报表扬等方式 9. 适时穿插 “5S 加强日 ”“ 整顿周”等节目，维持和强化活动气氛 10. 每阶段召集誓师大会和总结大会 2.5 常清洁的实施 目的：通过制度化来维持成果，并显现异常之所在 推行要领： 1. 落实前 3S 工作； 2. 制定目视管理、颜色管理的基准； 3. 制定稽核方法； 4. 制定奖惩制度，加强执行； 5. 维持 5S 意识； 6. 高阶主管经常带头巡查，带动重视。 2.5.1 落实前 3S 工作 彻底落实前 3S 的各种动作； 充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气氛； 整理、整顿、清扫是动作，清洁是结果，即在工作现场进行整理、整顿、清扫过后呈现的状态是清洁。 2.5 .2 制定目视管理、颜色管理的基准 借整顿之定位、划线、标识，彻底塑造一个地、物明朗化的现场，而达到目视管理的要求； 可依重要性、危险性、紧急性程度，以各种颜色提醒有关人员，以便监视、追踪、留意，而达到时效、安全的目的。 2.5.3 制定稽核方法 建立清洁稽核表； 作业人员或责任者应认真执行，逐一点检工作； 主管人员做不定期的复查。 2.5.4 制定奖惩制度，加强执行 依 5S 竞赛办法，对在 5S 活动中表现优良和执行不力的责任区域及人员予以奖惩； 奖惩只是一种形式、手段，而团体的荣誉与不断地进步才是最重要的。 2.5.5 维持 5S 意识 车间与全体员工必须永远抱着要推进 5S 的心情 1.5S 的信息、期刊 2.5S 的海报、标语 3.5S 的工具要能运用自如，经常维持新鲜的心情 赋予对 5S 的动机 1. 车间的 5S 水准现在已达到什么程度； 2. 目标在何处 3. 再提升多少，就可以超过别的车间 2.5.6 高阶主管经常带头巡查，带动重视 上级关心，下级才有责任心 有缺失应当场指正 属下应抱着“立即纠正”的心态来执行 2.6 常素养的实施 巡查种类：上级巡查，稽查小组巡查，常素养巡查 实施巡查： 1. 制定巡查规程和巡查记录表 2. 组建稽查小组 3. 选择巡查办法 4. 处理 2.6.2 班组长对员工如何  做好 5S 教育工作 早会是 5S 教育的良好时
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