无菌生产概念及非最终灭菌注射剂生产和质量控制上海市食品药品监督管理局认证审评中心张华2007 年9月无菌生产概念及非最终灭菌注射剂生产和质量控制无菌药品的高风险分析厂房设计、洁净度级别和环境控制设备生产工艺配制过滤无菌灌装无菌检查从“齐二药”事件谈物料和中间体质量控制人员监控无菌药品的高风险分析注射剂的特点药效迅速、作用可靠可用于不宜口服给药的患者可用于不宜口服的药物发挥局部定位作用注射给药不方便且注射时疼痛 直接入血制剂，质量要求比其他剂型更严格，使用不当更易发生危险制造过程复杂，生产费用较大，价格较高注射剂的一般质量要求无菌 成品中不得含有任何活的微生物无热原 特别是供静脉及脊椎注射的制剂澄明度 不得有肉眼可见的浑浊或异物安全性 不能引起对组织的刺激性或发生毒性反应，特别是一些非水溶剂及一些附加剂，必须经过必要的动物实验，以确保安全注射剂的一般质量要求渗透压 与血浆的渗透压相等或接近pH 	 要求与血液相等或接近（血液pH7.4 ）必要的物理和化学稳定性，以确保产品在储存期内安全有效降压物质 有些注射液，如复方氨基酸注射液，其降压物质必须符合规定，确保安全注射剂生产的风险分析内源性的影响因素系统设备工艺过程物料和中间体的质量外源性的影响因素人员无菌药品生产的管理要点防止微生物污染防止热原或细菌内毒素的污染防止产品中有异物装量准确厂房设计、洁净度级别和环境监控国内企业常见缺陷采用无菌工艺制造的洁净区内，无菌的操作区与有菌的操作区未完全分开冻干灌装区所用工器具灭菌后，经事实上的非无菌区进入无菌区，带来微生物污染风险无菌区设水池及洁具间，或设地漏无菌区设单独的废物区洁净区压差监控不到位采用最终灭菌工艺生产的灌装间倒压差厂房有重大变更，不做确认和验证无菌操作区布局示例图一无菌操作区布局示例图二洁净度级别比较WHO GMP 2002 标准WHO GMP 2002 微生物指标浮游菌采样仪FDA 对洁净区划分的标准－2004 中国GMP （1998 修订）关键操作区空气流向控制要求比较洁净区压差控制要求比较洁净区环境监控要求比较关键操作区气流方向示例一关键操作区气流方向示例二厂房的检查要点厂房布局和建造洁净度级别的标准关键操作区的空气流向洁净区的压差洁净区的清洁和消毒环境监控HVAC 系统的维护和监控设备国内企业常见缺陷储存除菌过滤后药液的高位槽呼吸口未安装呼吸器与药品直接接触的压缩空气、惰性气体未确认是否符合生产要求灭菌和冻干设备管理不到位温度探头或控制仪未校准温度探头损坏维修不及时（干热、湿热）灭菌、冻干设备无自动记录装置（干热、湿热）灭菌、冻干设备的自动记录未归档未使用联动生产线，采用单机灌封灭菌设备自动记录曲线图示例设备的检查要点适用于产品的生产、清洁、消毒或灭菌尽可能采用密闭系统合理布置和安装关键参数控制和记录仪表的校准设备的确认、维护和维修设备的清洁、消毒或灭菌共用设备应有防止交叉污染的措施设备应在确认的范围内使用密闭系统示例生产用隔离器示例一生产用隔离器示例二生产用隔离器示例三国内企业常见缺陷注射用水和纯化水标准不符合药典标准工艺用水未做微生物限度的检测注射用水和纯化水的微生物限度检查未采用薄膜过滤法注射用水循环系统温度检测点安装位置不合理，不能反映系统保持65℃以上循环未监测注射用水关键使用点的细菌内毒素生产用水的检查要点水处理设施及其分配系统的设计、安装和维护应能确保供水达到适当的质量标准。水系统的运行不应超越其设计能力。注射用水的生产、贮存和分配方式应能防止微生物生长，例如，在70℃以上保持循环水源、水处理设施及水的化学和生物学污染状况应定期监测，必要时还应监测细菌内毒素。监测结果以及所采取纠偏措施的记录应予归档生产工艺生产工艺配制过滤无菌灌装冻干从“欣弗”事件谈灭菌工艺无菌药品生产管理的要点生产加工的每个阶段（包括灭菌前的各阶段）都必须采取预防措施，以尽可能降低污染配制国内企业常见缺陷提高称量配制区域的洁净度级别，使其与灌装区域一致，共用同一洁净区的更衣设施、走廊和HVAC 系统称量操作位置的正上方安装高效空气层流不注意物料称量的先后顺序整包装的物料不称量即投料不按照规定的处方配制称量记录不完整操作区域受到活性炭污染配制区域的洁净度级别应单独设置，注意称量区的空气流向，防止粉尘扩散应根据产品的特性设定相应的洁净度级别 欧盟无菌药品的GMP 附录规定：原辅料和大多数产品的准备/配制应至少在D级区进行，以降低尘粒和微生物污染的风险，适于过滤及灭菌操作微生物污染风险比较高时，如容易长菌的产品、配制后要等相当长时间方可灭菌的产品或因故主要不在密闭容器内进行配制操作的产品，配制必须在C级环境中进行称量必须按照注册批准的处方配料称量中应特别注意防止交叉污染一次称量一种物料通常先称量辅料，后称量原料药活性炭应在单独区域中称量，称量后放在水溶液中衡器使用前应检查校准称量记录最好采用客观的记录如实记录衡器的读数复核配制工序的检查要点操作区的设置和洁净度级别配料处方称量操作称量记录防止污染和交叉污染的措施过滤国内企业常见缺陷过滤器的安装位置远离灌装点采用无菌制造工艺时，除菌过滤的有菌操作区与无菌操作区未分隔未记录所用过滤器的型号、来源、批号不做过滤器的完整性试验过滤器完整性试验的合格标准设定不正确过滤后的溶液存放在开口的容器中过滤器的安装除菌过滤用过滤器通常使用2只串联方式，确保过滤的可靠性可能情况下，应在紧挨灌装点的位置，用除菌过滤器将所有药液，特别是大容量注射剂进行除菌过滤采用无菌制造工艺时，除菌过滤操作区域不得设在无菌操作区内，可通过管道传送滤液过滤器的完整性试验过滤器的相关信息应具有可追溯性完整性试验的合格标准应参照供应商的说明书设定应在过滤前、过滤后分别测试测试方法起泡点试验前进流试验微生物挑战性试验由供应商做，以避免污染产品起泡点试验示意图前进流试验示意图过滤工序的检查要点过滤器的安装位置过滤器的相关信息过滤器完整性试验的方法过滤前后的完整性试验和记录过滤器的更换、消毒或灭菌发现过滤器出问题后的处理无菌灌装国内企业常见缺陷关键操作区空气流向为乱流，而不是层流关键操作区不便于在洁净区外进行监控人员的无菌操作不规范不做或未定期做培养基模拟灌装验证培养模拟灌装验证的合格标准设定不正确培养基模拟灌装未模拟最差生产条件未对培养基模拟灌装阳性样品进行调查培养模拟灌装验证数据作假培养基模拟灌装验证目的确定实际生产中（如开机前的调试、加入无菌原辅材料、无菌连接、灌装和密封）产品污染的概率基本思路应综合考虑生产线可能造成污染的各种因素，并能对工艺受控的状态做出准确的评估应尽可能模拟实际生产的无菌操作，可能时，应包括最差条件的相关活动，以挑战无菌操作无菌灌装检查要点关键操作区和生产设备清洁、消毒或灭菌无菌灌装用各类物料、器具的准备或灭菌处理生产用气体人员的无菌操作装量控制培养基模拟灌装验证无菌检验样品的取样检查时应不能影响正常的生产冻干国内企业常见缺陷不测共晶点批量不固定不同装量的产品同时冻干冻干操作人员需在冻干过程中随时调整参数设置未对不同装量、不同批量的产品分别进行冻干工艺验证冻干工艺未经验证影响冻干产品质量的主要因素冻结产品溶液处方冷冻速率冷冻方式产品装量和数量干燥搁板温度产品温度冷凝器温度和真空度冷冻干燥室的真空度产品装量和数量冻干工艺的关键控制参数冷冻速率搁板温度产品温度冷凝器温度和真空度冷冻干燥室的真空度冻干机的灭菌乙醇只能起到消毒的作用，不能做到灭菌普遍认可的方法为湿热灭菌法氮气、空气过滤器和进气口管道应灭菌完全冷冻干燥室的灭菌应使蒸汽在搁板间自由流通冷冻干燥室在各批次间应进行灭菌灭菌程序的验证应采用生物指示剂冷凝器应灭菌灭菌应有完整的记录冻干检查要点冻干产品的包装形式、装量冻干产品的装载方式和装载数量冻干工艺和曲线冻干工艺的验证冻干产品进出冷冻干燥室的操作冻干机的灭菌冻干机关键参数控制和记录仪表的校准管路的连接冻干的记录从“欣弗”事件谈灭菌工艺欣弗事件的发生2006 年7月安徽华源克林霉素磷酸酯葡萄糖注射液不良事件报告81 例，涉及10 个省份欣弗到底怎么了？克林霉素磷酸酯注射剂产品的调查克林霉素磷酸酯氯化钠注射（100ml:0.6g ）采用半无菌工艺生产灭菌条件100℃、7分钟贮存条件阴凉有效期	1 年有些企业的处方中含有苯甲醇稳定性考察有一批留样的有关物质为7.9 ％有关物质总杂不得过8.0 ％			 单杂不得过5.0 ％克林霉素磷酸酯注射剂产品的调查克林霉素磷酸酯注射液（2ml:0.3g ）灭菌条件100℃、3～10 分钟贮存条件遮光、密闭保存有效期	2 年处方中含有苯甲醇有关物质总杂不得过6.0 ％（2004 年底改为8.0 ％）			 单杂不得过4.0 ％克林霉素磷酸酯注射剂产品的调查注射用克林霉素磷酸酯（0.3g 或0.6g ）冻干粉针贮存条件遮光、密闭，在阴凉处保存有效期	2 年有的处方中含有苯甲醇有关物质总杂不得过4.0 ％			 单杂不得过2.5 ％克林霉素磷酸酯注射剂产品质量标准中有关物质项比较克林霉素磷酸酯水溶液热稳定性研究江苏省的一家药厂经试验发现，克林霉素磷酸酯水溶液加热到60℃，含量下降86% 因无法采用灭菌工艺生产，该企业最终申报了克林霉素磷酸酯的冻干粉针剂从上述调查看国内灭菌注射剂生产的缺陷对灭菌的认识不正确产品研发未考虑灭菌工艺的可行性忽视工艺的可行性，盲目跟风报批注射剂用原料药的杂质控制不严忽视产品的安全性灭菌工艺的选择湿热灭菌法干热灭菌法除菌过滤法环氧乙烷灭菌法辐射灭菌法无菌药品常用灭菌工艺的比较影响湿热灭菌效果的因素待灭菌产品中含有微生物的种类和数量待灭菌产品的包装形式待灭菌产品的装载方式和装载数量湿热灭菌工艺条件湿热灭菌设备无菌保证水平SAL 无菌保证水平（Sterility Assurance Level ）表示物品被灭菌后的无菌状态按国际标准，湿热灭菌法的无菌保证值不得低于10-6 ，即灭菌后微生物存活的概率不得大于百万分之一。灭菌工艺验证的必要性灭菌产品的无菌保证不能依赖于最终产品的无菌检验，而是取决于生产过程中采用合格的灭菌工艺、严格的GMP 管理和良好的无菌保证体系灭菌工艺的验证是无菌保证的必要条件灭菌工艺经过验证后，方可正式